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二)工步的劃分
工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復雜的工序，在工序內又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：
1. 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。
2. 對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。
3. 按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數，提高加工效率。
總之，工序與工步的劃分要根據具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮。
五、零件的安裝與夾具的選擇
(一) 定位安裝的基本原則
1. 力求設計、工藝與編程計算的基準統一。
2. 盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。
3. 避免采用占機人工調整式加工方案，以充分發揮數控高光機機床的效能。
(二) 選擇夾具的基本原則
數控高光機加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要---夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協調零件和機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還要考慮以下四點：
1. 當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節省生產費用。
2. 在成批生產時才考慮采用---夾具，并力求結構簡單。
3. 零件的裝卸要快速、方便、---，以縮短機床的停頓時間。
4. 夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀(如產生碰撞等)。
六、刀具的選擇與切削量的確定
(一) 刀具的選擇
刀具的選擇是數控高光機加工工藝中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。與傳統的加工方法相比，數控高光機加工對刀具的要求更高。不僅要---度高、剛度好、---度高，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。這就要求------材料制造數控高光機加工刀具，并優選刀具參數。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關參數，按經驗數據選取。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應采用環形刀。在單件或小批量生產中，為取代多坐標聯動機床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標聯動的數控高光機機床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定---進行選刀和換刀工作。因此必須有一套連接普通刀具的接桿，以便使鉆、鏜、擴、鉸、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。作為編程人員應了解機床上所用刀桿的結構尺寸以及調整方法，調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用tsg工具系統，其柄部有直柄(三種規格)和錐柄(四種規格)兩種，共包括16種不同用途的刀。
(二) 切削用量的確定
切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在---加工的前提下，---切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。
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