表面片狀石墨層特征及發(fā)現(xiàn)方法:
1.鑄件表層斷口有黑邊
2.金相顯徽鏡下有片狀石墨
原因分析:
有以下不同解釋:
1.鑄型表面的-物與鐵液接觸時(shí)，部分鎂、稀土被消耗掉
2.鑄型表面氣相〔如o2、n2、co，h2等)作用于mg、稀土、使之消耗
3.鑄型材料sio2與鎂及稀土發(fā)生反應(yīng)
4.鐵液中殘留鎂及稀土量居下限
5.鎂一鈦合金處理比稀土硅鐵合金處理更易出現(xiàn)片狀石墨層
6.澆注溫度高，冷卻速度低易出現(xiàn)片狀石墨層
7.澆注系統(tǒng)過于集中處易出現(xiàn)片狀石墨層
防止方法:
1.使鑄型表面硫低，刷涂料
2.鐵液中有足夠的殘留mg及稀土量
3.對(duì)表面層要求強(qiáng)度高或不加工表面多的鑄件，盡量少用成不用含mg蠕化劑
4.控制澆注溫度
5.工藝上合理安排澆注系統(tǒng)及提高冷卻速度
8夾渣特征及發(fā)現(xiàn)方法:
1.鑄件上表面處有熔渣層其周圍石墨為片狀
2.鑄件中有夾渣
原因分析:
1.渣中硫、氧等與蠕化劑作用降低了蠕化劑殘留量
2.鐵液溫度低，雜質(zhì)不易上浮并流人鑄型
3.鐵液中裹入氧等氣體與稀土、鎂等作用形成粒狀?yuàn)A渣
防止方法:
1.降低原鐵液中硫、氧含量
2.提高鐵液澆注溫度
3.澆注系統(tǒng)合理，加擋渣過濾措施
3、石墨漂浮
3. 1 影響因素
(1)碳當(dāng)量：碳當(dāng)量過高，以致鐵液在高溫時(shí)就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動(dòng)下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當(dāng)量越高，石墨漂浮現(xiàn)象越-。應(yīng)當(dāng)-，什么是砂型鑄造，碳當(dāng)量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因，但不是原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。
(2)硅：在碳當(dāng)量不變的條件下，適當(dāng)降低含硅量，石膏型鑄造，有助于降低產(chǎn)生石墨漂浮的傾向。
(3)稀土：稀土含量過少時(shí)，碳在鐵液中的溶解度會(huì)降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。
(4)球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率，熔模鑄造，國(guó)內(nèi)試驗(yàn)研究表明，球化處理時(shí)適當(dāng)?shù)蔫F液溫度是1380～1450℃。在此溫度區(qū)間，隨著溫度升高，鎂和稀土的吸收率增加。
(5)澆注溫度：一般情況下，澆注溫度越高，出現(xiàn)石墨漂浮的傾向越大，這是因?yàn)殍T件長(zhǎng)時(shí)間處于液態(tài)有利于石墨的析出。a.p.druschitz與ｗ.ｗ.ｃhaput研究發(fā)現(xiàn)，若縮短凝固時(shí)間，隨著澆注溫度升高，石墨漂浮傾向降低。
2工藝條件控制不當(dāng)
如果注塑機(jī)規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太大，注射保壓時(shí)間太長(zhǎng)，就會(huì)形成過量填充，使得成型收縮率比預(yù)期小，脫模這得困難。如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大，熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，湖北鑄造，導(dǎo)致脫模-。
此外，噴嘴溫度太低，冷卻時(shí)間太短及注料斷流，都會(huì)引起脫模-。因此，在排除粘模及脫模-故障時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時(shí)間，降低料筒及熔料溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，以及防止熔料斷流等。
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