2、提高球化率的試驗方案
為提高球化率，對原來的球化和孕育處理工藝進行了改進，主要措施是：增大球化劑和孕育劑加入量、凈化鐵液、脫硫處理等。球化率仍然采用25 mm的單鑄楔形試塊進行檢測，河南壓裂砂，具體方案如下：
1分析原工藝球化率偏低的原因，曾認為是球化劑用量較少，故將球化劑加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未達到要求。
2另一種猜測是認為球化率偏低可能是由于孕育---或孕育引起，因而試驗加大孕育劑量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未達到要求。
(3)繼續分析認為鐵液夾雜較多、球化干擾元素偏---可能是造成球化率偏低的原因，因而對鐵液進行高溫凈化，高溫凈化溫度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
覆膜砂使用過程中常見缺陷、主要原因及解決措施序號缺陷名稱產生的主要原因解決措施
一、型(芯)表面疏松射芯壓力過高或過低;模具排氣不暢;模具由于分盒面間隙大而跑砂;覆膜砂流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，---排氣系統，防止憋氣;采用變形小的材料作芯盒;選用流動性和透氣性好的覆膜砂。
二、脫殼模具設計不合理，溫度對石油壓裂砂的影響，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強度偏低而脫殼;覆膜砂熔點低，固化速度慢，熱強度偏低。---模具結構，石油壓裂砂的生產要求，使溫度分布均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂。
三、鑄件氣孔型芯排氣不暢;樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適;砂芯固化不。---排氣系統，提高排氣效果;選用集中度高或較粗的原砂;采用低發氣覆膜磨砂工藝。
四、穿芯砂芯局部強度低或疏松;結殼厚度薄。---模具結構，使溫度分布均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂;調整射砂壓力;---排氣系統。
1.1.2 反噴 氣化模eps或stmma模樣澆注時在過高的澆注溫度鐵液的作用下產生激烈的熱解相應反應。
175～164℃：熱變形，高彈態軟化狀，白模開始變軟玻璃狀并膨脹變形，泡孔內的空氣和發泡劑開始逸散，體積收縮，泡孔消失產生粘流狀聚---乙稀液體；
2164～316℃：熔融，粘流態其分子量不變；
3316～576℃：解聚，氣化狀態，在重量開始變化的同時長鏈狀高分子聚合物斷裂成---狀低分子聚合物，氣化反應開始，產生聚乙稀單體和它的小分子量衍生物組成蒸汽狀產物；
4567～700℃：裂解，氣化燃燒，析出氣體---增加，哪里的石油壓裂砂好，低分子聚合物裂解成少量氫0.6%，co2，co的小分子量的飽和、不飽和的碳氫化合物；
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