電除塵器
自1906 年f.g.cottrell 在工業上應用靜電除塵器(esp)以來，esp 已發展成一種-的搞效除塵裝置。其除塵器工作原理為:將直流高壓施加于放電極和收塵極之間形成電場， 使氣體電離， 讓懸浮微粒荷電收集電場中荷電微粒并將其排除到外部。在合適條件下使用esp ， 其效率可達99 %甚至更高。電除塵器性能的提高， 不僅取決于除塵器本身的結構， 而且還取決于高低供電裝置的供電、控制性能和供電方式的改進。目前esp 在化工、發電、水泥、冶金、造紙等工業部門被廣泛應用。尤其在我國燃煤電廠， 除塵設備基本都使用esp 。
---濾筒除塵器
但是esp 對直徑0.1 ～ 2 μm 塵粒的除塵效率較差， 且esp 的除塵性能受粉塵電阻率的支配。一般來說，---濾筒除塵器， 粉塵的電阻率為104 ～ 5 ×1010 ψ·cm 屬正常范圍， 如低于此范圍則易導致再飛揚， 而高于此范圍則易發生反電暈現象， 并使除塵性能下降。由于粉塵
電阻率與粉塵化學成分直接相關， 所以esp 在某些場合不能適用。例如:粉煤灰的主要化學成分為sio2 、al2o3 、fe2o3 、cao 、mgo 、na2o 、tio2 、p2o3 、li2o等， 其中sio2 和al2o3 占70 %以上。若sio2 和al2o3兩項占粉煤灰的分數大于90 %， 則靜電除塵器難于收塵。由于燃煤電廠煤種變化較大， 因此粉塵的化學成分波動也較大， 給電除塵的運行帶來一定的困難。
除塵器
冶金收塵技能及設備|除塵器
除塵器|冶金煙塵管理之難點
冶金企業的首要排放塵源是: 破碎機、烘干機、磨機、選粉機、燒結機、高爐、轉爐、平爐、軋鋼等。另外，運送設備、庫頂、庫底，進、出料口等是發生揚塵的塵源。其間，管理難度醉大的-冶金廢氣，在其煙氣“濕、蝕、變”的-工況。絕大多數冶金企業，由于資金緊張及觀念上的原因等，出資少，求購除塵器，給廢氣的治理帶來難度。
國內現有的幾種冶金收塵技能除各種濕法除塵、電除塵及布袋除塵外。現在搞效布袋收塵技能仍是使用的干流。脈沖袋式除塵器冶金廠內的粉塵濃度高，一般在600g /m3 以上，出口可-1 000～ 1 200g /m3。除塵器關于搜集如此高濃度的粉塵，選用fgm 氣箱脈沖袋式收塵器一級收塵，即可滿意出口50 g /m3以內的排放要求，體系簡單，阻力小，能耗低。
---濾筒除塵器
脈沖袋式除塵器作業原理。除塵器設備正常作業時，含塵氣體由進風口進入灰斗，因為氣體體積的急速脹大，一部分較粗的塵粒受慣性磕碰或天然沉降等原因落入灰斗，其他大部分塵粒隨氣流上升進入袋室，經濾袋過濾后，塵粒被滯留在濾袋的外側，---濾筒除塵器凈化后的氣體由濾袋內部進入上箱體，再由閥板孔、---濾筒除塵器排風口排入-，然后到達收塵的意圖。---濾筒除塵器跟著過濾的不斷進行，收塵器阻力也隨之上升，當阻力到達必定值時，除塵器清灰控制器---清灰指令，首先將提高閥板關閉，堵截過濾氣流; 然后，清灰控制器向脈沖電磁閥---信號，跟著脈沖閥把用作清灰的高壓逆向氣流送入袋內，---濾筒除塵器濾袋敏捷鼓脹，并發生激烈顫動，導致濾袋外側的粉塵抖落，到達清灰的意圖。因為設備分為若干個箱區，所以上述進程是逐箱進行的，一個箱區在清灰時，其他箱區仍在正常作業，-了設備的連續正常工作。---濾筒除塵器之所以能處理高濃度粉塵，關鍵在于這種強清灰所需清灰時刻極短(噴吹一次只需0. 1～0. 2s)。
除塵器
---濾筒除塵器清灰系統的控制與實現
每臺除塵設備設置一個壓差儀，利用plc實現定阻力清灰自動控制。除塵器分室定位反吹機構采用機械傳動的間歇機構來實現，分室定位準確。反吹清灰時，3臺分室定位反吹機構依次順序啟動。在每臺分室定位反吹機構中，被清灰的袋室處于關閉過濾氣流狀態下，其它袋室正常過濾，其具體工藝流程如下面敘述。
---濾筒除塵器 隨著時間和煙氣量的增加，被阻留在濾袋外表的粉塵層增厚，除塵設備阻力增大，移動除塵器，當達到1300pa時，壓差儀輸出電信號，啟動反吹風機和分室定位反吹機構，使被清灰的袋室處于關閉過濾氣流狀態下，吹入與過濾氣流方向相反被凈化后的氣流，進行逐室定位反吹，把吸附在濾袋外表面的灰塵清落至集灰斗，實現離線清灰。當除塵設備阻力降到800pa時，壓差儀再次輸出電信號，反吹風機和分室定位反吹機構自動停機，除塵設備恢復正常過濾狀態。這種清灰原理的優點是:清灰氣流與灰塵---方向一致，有利于灰塵的沉降，同時減少了相鄰濾袋產生粉塵二次吸附現象，只用較小的清灰動力，就可獲得-的清灰效果，再加上濾袋自動張緊裝置的作用，除塵器，粉塵層隨時都有自動滑落現象，因而清灰間隔時間可延長至2小時左右，每個袋室清灰時間為9一15秒。從而減少了清灰次數和清灰時間，這對提高濾袋的使用壽命是非常有利的。
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