熔鋁爐的節能減排
熔鋁爐的熔煉進程大抵可分為4個階段，即爐料裝入到硬化下榻、硬化下榻至爐料化平、爐料化平到全體融化(該階段發生氧化浮渣)、鋁液升溫。對鋁料的加熱是經由過程燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱和鋁料間的傳導傳熱來實現的。
在全體進程中，三者之間的比率是賡續變更的。固態時鋁的黑度小，導熱才能強。跟著熔煉進程的停止，爐料進入半液半固的臨界狀態，集中熔鋁爐價格，其導熱才能降低，熱力學性子發生了基本性的變更。液態鋁的導熱才能僅為固態鋁的40%，熔池上部向底部的傳導傳熱進程非常遲鈍。金屬鏡面上沉沒的松散浮渣組成熱通報的絕熱阻擋層。此時熔池外面氧化膜化開，集中熔鋁爐供應商，失去了掩護感化，氧化、吸氣偏向加強。
對付火焰熔鋁爐來說，在鋁的融化期，爐膛溫度一樣平常節制在1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的50～70%，考慮到10%的別的熱喪失，有用熱應用只要30～40%，假如不充分應用這部分余熱，集中熔鋁爐，勢必會形成很大揮霍，使爐子熱效力很低。
綜上所述，抉擇有用的強化加熱方法和收受接管煙氣余熱來預熱助燃氛圍是進步爐子熱效力，-熔煉進程中少的間接燃料耗費的有用道路。
熔鋁爐采用蓄熱式換熱技術，帶來的直接經濟效益主要是節省燃料。若按2.6元/m3計算，燃料節約率55%，則每熔化一噸鋁節省255.4元。按年產32500噸，則每年燃料節省的費用是，830.05萬元。從環境保護角度來說，燃料節省55%，煙氣中co2等溫室氣體總量也相應減少了55%。同時由于燃料在高溫空氣貧氧環境下，降低了nox的產生。由于消除局部高溫區，爐溫分布均勻，使耐火材料使用壽命延長，同時提高了加熱，減少了氧化燒損。由這些因素帶來的經濟效益也是相當-的。
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