一位在工廠里具有動設備大量作業經驗的高及---，將自己10年來的經驗進行總結，并成為了廠里內部練習的資料，現將這些---內容與大家一起分享。
壓縮機的設備是介于土建工程與正式投產之間的一項重要作業。在壓縮機運行時呈現的故障中有相當一部分是設備---所造成的。由此可見，正確的設備壓縮機是維護正常出產和操作安全的重要措施之一。
設備---預備
1、安排方面的預備
在設備前有---考慮當地情況，結合具體條件，成立設備施工的安排機構，制定專職人員負責施工。
2、供應方面的預備
在施工之前，有---預備好施工材料、搬運和起重東西、查驗及丈量東西包含儀器。丈量和查看東西的標準和精度，應符合計量部門的規則，對標準及精度可以的東西應及時進行校驗。
在設備前，應將壓縮機零部件和制造廠帶來的總圖、闡明書核對一下，經過---的查看清洗， 認為機器自身沒有毛病后方可進行設備。如機器自身有缺陷，有---及時處理。
3、技能方面的預備
技能預備是設備前的一項重要作業，短少這種預備，就不能進行設備，如果盲目施工，一定會影響設備，這是不允許的。技能預備包含設備闡明書、施工圖紙、施工操作規程和標準等。在施工之前，有---會審圖紙，江蘇鎢鋼非標刀具批量夠買優惠多，批改工藝布置，以免與其它工程如管道、電路、地溝等相抵觸，---注意 不要將根底設置與地溝上或妨礙管路的經過。
老師傅：上述三項預備作業是其主要部分，其它的如技能資料的---，設備功能的了解，施工人員操作的練習，工人的練習、學習等都是重要的。如疏忽預備作業，---在施工中遇到較多的困難，使工期延伸或下降設備。
機身設備要仔細
一機身設備前的預備作業
根底驗收合格后，依據圖紙在根底上用墨線準確的畫出下列主要中心線：主軸中心線，電機中心線，各列的中心線。
依據準則，在根底上放置墊鐵。在各個方位放好平墊鐵今后，用長木條尺放在各組墊鐵上，查看各組間的凹凸相差程度和水平情況見下圖，以便進行增減調整。
第二步進行找正。
老師傅：通常都用三點找平法，每一個機身下需放三個千斤頂，同時還可依據具體情況，在機身就位今后。在便于調整機身前后左右方位處各放置千斤頂一個如下圖所示。
二機身、中體的設備
身是壓縮機的重要部件，其它零件、部件都需在機身上設備，因而機身的設備好壞直接關系到整臺壓縮機運轉的---性。機身設備的關鍵是要---其縱向水平緩橫向水平在允許的誤差范圍內。由于小型壓縮機不進行解體設備，故不存在機體設備問題。
設備的時候，首先用吊車將機身吊起，再按照中心線將機身平穩的坐落在已經放好墊鐵和千斤頂的根底上，機身上的各中心線和根底上對應的墨線符合，定位誤差應在±5mm以內。預裝好地腳螺栓，依據地腳螺栓方位和中心線，用千斤頂找正機身，然后開始確定標高。其誤差應在±10mm以內。
機身縱向水平的調整應以滑道為基準，查看時應用精度為0.02mm/m的方水平儀鄙人滑道的弧面上前中后三個部位別離進行丈量如下圖所示，以前后兩點為準，中心一點供參考。機身應堅持水平，但允許向氣缸的方向高0.03mm/m，由于裝上氣缸和活塞后，滑道的前端會稍稍下傾，這樣就可以取得水平。
機身橫向水平的丈量以主軸凹窩為基準。機身的水平度是經過螺絲千斤頂來調整的。之后進行的就是機體內件的設備，諸如主軸、氣缸、活塞、連桿、十字頭、氣閥、填料、各類組件等。
地一步
曲軸軸瓦的設備
“涂色法”：
1、在中體滑道上均勻涂紅單，裝上十字頭后，在滑道內來回拉動幾回。
2、抽出十字頭，查看十字頭上、下滑履與滑道的觸摸面積
十字頭上、下滑履與中體滑道的觸摸面積應不小于50%，且觸摸面積均勻；不然就需要經過研刮進行處理。
“涂色法”完成后將十字頭和滑道的觸摸面擦凈，將十字頭回裝。
第二步
連桿的設備
吊裝連桿時，可以將不帶小頭瓦的連桿與大頭瓦用十凈布打活接緊固在一起，在軸瓦快與曲軸相貼合時裝入連桿銜接螺栓，解開布條。
第三步
液壓上對緊
用的液壓上緊設備對活塞桿進行---上緊，可用兩臺---泵對連桿的兩根螺栓同時---，兩---泵可分級---，每次分級5mpa---的壓力相同，---兩頭的銜接螺栓均勻受力拉緊
連桿銜接螺栓液壓上緊
第四步
十字頭銷的設備
1、
連桿小頭瓦須有適宜的徑向空隙。小頭瓦徑向空隙檢測可以如前連桿大頭瓦徑向空隙的檢測辦法相同，
2、小頭瓦的徑向空隙也可以以經驗來判別，將十字頭銷裝入十字頭內后，一個人用手滾動不憑借外力十字頭銷，若一個人能輕松滾動十字頭銷則闡明小頭瓦的徑向空隙合適。
第五步
氣缸的設備
組裝前先對各聯接組件的結合端面和止口徑向等部位進行認真清理，去毛刺，查看、丈量其圓度、圓柱度及配合空隙和過盈量符合裝配技能要求。
第六步
密封處理
接筒的端面是選用密封膠密封的，氣缸設備時將接筒接合面均勻涂上一圈密封膠另一種密封方式是靠端面的“o”形像膠圈來---密封性的
第七步
氣缸的吊裝
吊裝時的鋼絲繩需在三個方向添加倒鏈，以便調整氣缸的水平。
氣缸支承：
將氣缸支承與氣缸的貼合面用砂紙磨出金屬光澤，待氣缸中體與接筒的銜接螺栓緊固后，將支承的墊鐵頂起。
氣缸水平：
用框式水平儀經過氣缸支承調---缸的水平，氣缸水平度在氣缸鏡面前、中、后三方位丈量應不大于0.05mm/m，其傾斜方向應與滑道共同
第八步
活塞的吊裝
起吊活塞時在活塞桿上放置一個水平尺以---活塞水平起吊，在活塞體進將進入氣缸口的時在活塞端面做好標記，在裝入活塞環和支承環時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口位有一定的開口空隙，同時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口方位應與氣缸上的氣閥口錯開。
將活塞桿穿入填料密封設備和刮油器時，應使用壓縮機廠家配給的導向套，防止劃傷活塞桿然后與十字頭進行液壓銜接緊固。
等活塞桿套筒進入中體時，要注意套筒和十字頭的距離，以免過近后套筒不能拿出。拿出套筒后裝入液壓聯接固設備。注意裝入的前后次序，正反方向。氣缸蓋的設備機身內件的拆開
1、將壓縮機機身內的十字頭、連桿，曲軸、軸瓦按序拆下，拆開前對每個重要的零部件都用白色的油漆筆做好標記。
2、拆開時要預備好的拆開東西，起吊東西、繩套等，在綁吊時要注意不要碰傷或拉傷零部件。
3、關于拆開下來的零部件要放在適宜的方位，對重要的機件，蕞好放在墊木上，例如連桿、曲軸、軸瓦、軸銷等要放置平穩。小的如螺栓螺母等小件放置在箱子里。精密的零件要專門保管。設備內件清洗和放置用潔凈的棉布、絲綢和軟質刮具和---對零件仔細清洗。將曲軸水平的放在枕木上，曲軸的軸頸不應受力。用外徑千分尺曲軸軸瓦外徑的丈量：
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一刀具分類
刀具常按加工方式和具體用途，分為車刀、孔加工刀具、銑刀、拉刀、螺紋刀具、齒輪刀具、自動線及數控機床刀具和鉸刀等幾大類型。
刀具還可以按其它方式進行分類，
如按所用材料分為高速鋼具、硬質合金刀具、具、立方氮化硼cbn刀具和金剛石刀具等；
按結構分為整體刀具、鑲片刀具、機夾刀具和復合刀具等；
按是否標準化分為標準刀具和非標準刀具等。
二常用刀具簡介
1車刀
車刀是金屬切削不使用簽名加工中應用廣的一種刀具。它可以在車床上加工外圓、端平面、螺紋、內孔，也可用于切槽和切斷等。車刀在結構上可分為整體車刀、焊接裝配式車刀和機械夾固刀片的車刀。機械夾固刀片的車刀又可分為機床車刀和可轉位車刀。機械夾固車刀的切削性能穩定，工人不必磨刀，所以在現代生產中應用越來越多。
2孔加工刀具
孔加工刀具一般可分為兩大類：
一類是從實體材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花鉆、中心鉆和深孔鉆等；
另一類是對工件上已有孔進行再加工的刀具，常用的有擴孔鉆、鉸刀及鏜刀等。
3銑刀
銑刀是一種應用廣泛的多刃回轉刀具，其種類很多。按用途分有：
1加工平面用的，如圓柱平面銑刀、端銑刀等；
2加工溝槽用的，如立銑刀、t形刀和角度銑刀等；
3加工成形表面用的，如凸半圓和凹半圓銑刀和加工其它復雜成形表面用的銑刀。銑削的生產率一般較高，加工表面粗糙度值較大。
4拉刀
拉刀是一種加工精度和切削效率都比較高的多齒刀具，廣泛應用于大批量生產中，可加工各種內、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同，可分為各種內拉刀和外拉刀兩類。使用拉刀加工時，除了要根據工件材料選擇刀齒的前角、后角，根據工件加工表面的尺寸如圓孔直徑確定拉刀尺寸外，還需要確定兩個參數：
1齒升角af[即前后兩刀齒或齒組的半徑或高度之差]；
2齒距p[即相鄰兩刀齒之間的軸向距離]。
5螺紋刀具
螺紋可用切削法和滾壓法進行加工。
6齒輪刀具
齒輪刀具是用于加工齒輪齒形的刀具。按刀具的工作原理，齒輪分為成形齒輪刀具和展成齒輪刀具。常用的成形齒輪刀具有盤形齒輪銑刀和指形齒輪刀具等。常用的展成齒輪刀具有插齒刀、齒輪滾刀和剃齒刀等。選用齒輪滾刀和插齒刀時，應注意以下幾點：
1刀具基本參數模數、齒形角、齒頂高系數等應與被加工齒輪相同。
2刀具精度等級應與被加工齒輪要求的精度等級相當。
3刀具旋向應盡可能與被加工齒輪的旋向相同。滾切直齒輪時，一般用左旋齒刀。
7自動線與數控機床刀具
這類刀具的切削部分總的來說與一般刀具沒有多大區別不同情況，只是為了適應數控機床和自動線加工的特點，對它們提出了更高的要求。
數控刀具已形成三大系統：車削刀具系統，非標刀具，鉆削刀具系統和鏜銑刀具系統。
三常用刀具種類和應用
1.車刀
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一般使用之車刀尖型式有下列幾種：
(1)粗車刀：主要是用來切削大量且多余部份使工作物直徑接近需要的尺寸。粗車時表面光度不重要，因此車刀尖可研磨成尖銳的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圓度以避免斷裂。
(2)精車刀：此刀刃可用油石礪光，以便車出非常圓滑的表面光度，一般來說精車刀之圓鼻比粗車刀大。
(3)圓鼻車刀：可適用許多不同型式的工作是屬于常用車刀，磨平頂面時可左右車削也可用來車削黃銅。此車刀也可在肩角上形成圓弧面，也可當精車刀來使用。
(4)切斷車刀：只用端部切削工作物，此車刀可用來切斷材料及車度溝槽。
(5)螺絲車刀(牙刀)：用于車削螺桿或螺帽，依螺紋的形式分60度，或55度v型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。
(6)搪孔車刀：用以車削鉆過或鑄出的孔。達至光制尺寸或真直孔面為目的。
(7)側面車刀或側車刀：用來車削工作物端面，右側車刀通常用在精車軸的未端，左側車則用來精車肩部的左側面。
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因工件之加工方式不同而采用不同的刀刃外形，一般可區分為：
(1)右手車刀：由右向左，車削工件外徑。
(2)左手車刀：由左向右，車削工件外徑。
(3)圓鼻車刀：刀刃為圓弧形，可以左右方向車削，適合圓角或曲面之車削。
(4)右側車刀：車削右側端面。
(5)左側車刀：車削左側端面。
(6)切斷刀：用于切斷或切槽。
(7)內孔車刀：用于車削內孔。
(8)外螺紋車刀：用于車削外螺紋。
(9)內螺紋車刀：用于車削內螺紋。
2.孔加工刀具
刀具經過砂輪刃磨后，刃口會存在不同程度的微觀缺陷，在切削過程中，刀具刃口微觀缺口極易擴展，加快刀具的磨損和損壞。刃口鈍化是延常刀具壽命的金屬切削配套技術，能有效減少或消除刃磨后的刀具刃口微觀缺陷，以達到圓滑平整，提高刀具抗沖擊性能，使刀具刃口鋒利堅固。
刃口鈍化方式可分為傳統刃口鈍化和特種刃口鈍化。傳統刃口鈍化方式主要包括磨削鈍化、毛刷鈍化、拖曳鈍化和噴砂鈍化等；特種刃口鈍化方式主要包括激光鈍化、電火花電蝕鈍化、電化學鈍化和磨料水射流鈍化等。
噴砂是以壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料高速噴射到需要處理的工件表面，實現對工件表面的加工。由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用，工件的表面性能和形狀會發生改變。而微噴砂技術是以傳統噴砂技術為基礎，采用微米級尺寸的磨料顆粒來進行待加工表面處理的技術，廣泛應用于材料的表面處理，包括表面清潔、表面鈍化和表面形貌處理。微噴砂處理的材料去除機理，包括裂紋擴展導致的脆性去除和磨料微切削產生的塑性去除。微噴砂技術在刀具領域主要應用在表面處理方面，如涂層刀具。通過對刀具基體表面進行相應的微噴砂處理，來改變基體的表面形貌，以增加涂層與刀具基體之間的粘結力，提高刀具的切削壽命。研究表明，對刀具的涂層表面進行微噴砂處理可以增加涂層硬度，提高刀具切削壽命。微噴砂技術在刀具刃口鈍化領域沒有得到廣泛應用，理論研究還不充分。
本文通過微噴砂技術對硬質合金刀片yt15進行刃口鈍化，研究微噴砂工藝參數對刃口半徑的影響以及微噴砂處理對刃口的影響，并分析微噴砂處理的材料去除機理。
1試驗步驟
試驗以噴砂壓力p、磨料比重w和噴砂時間t為因素，其中磨料比重w為磨料占水和磨料總的比重。每個因素設4個水平，進行64組全因素刃口鈍化試驗，因素水平見表1。
表1 微噴砂全因素試驗因素水平
采用濕式手動噴砂機，噴砂角度45°，噴砂距離8mm。磨料為320目白剛玉，微噴砂加工如圖1所示。選用可轉位硬質合金刀片yt15，其尺寸標準為snmn120404，相應的材料性能見表2。通過激光共---顯微鏡(lsm，keyence vk-x200k)對微噴砂處理后的刀片刃口進行觀測，試驗觀測指標為刀片刃口半徑r和刃口線粗糙度ra，終結果為三次測量后的平均值。同時對其刃口形貌進行掃描電子顯微鏡鏡(sem)觀察，分析刃口材料去除機理。
圖1 硬質合金刀具yt15微噴砂加工示意圖
表2 硬質合金刀具yt15物理力學性能
2試驗結果與分析
(1)微噴砂工藝參數對刃口半徑的影響
圖2為硬質合金刀具yt15刃口半徑隨微噴砂各工藝參數的變化趨勢。圖2a、圖2b、圖2c和圖2d分別是在噴砂時間為20s、30s、40s和50s時刃口半徑隨噴砂壓力的變化圖。對比發現，在相同的噴砂壓力和磨料比重下，隨噴砂時間的增加，刀具刃口半徑增大，這實質上是材料去除隨著時間累積的結果。在相同的噴砂時間和磨料比重下，江蘇鎢鋼非標刀具加工用什么樣得，隨噴砂壓力的增加，刀具刃口半徑增大。這是因為隨著噴砂壓強的增加，磨料流的出口速度增加，單顆粒磨料速度也相應增加。
硬質合金可看作是硬脆材料，根據單顆粒磨料沖蝕模型可知，單顆粒磨料的材料去除量與磨料顆粒的速度的指數成正比，使得單顆粒磨料的材料去除量增加。同時磨料流速度的增加，江蘇鎢鋼非標刀具能不能免費打樣，使單位時間內有效沖擊刀具刃口的磨料顆粒數量增加，刃口材料的去除量變大。因此，增加噴砂壓力相當于既增加磨料比重又增加噴砂時間，兩者的共同作用使刃口半徑增大。
由圖2分析磨料比重對刀具刃口半徑的影響可知，在噴砂壓力為0.2mpa和0.25mpa時，隨著磨料比重的增加，刀具的刃口半徑先增大而后減小；而在噴砂壓力為0.3mpa和0.35mpa時，隨著磨料比重的增加，刀具的刃口半徑呈現一直增大的趨勢。同理，根據單顆粒磨料沖蝕模型分析可知，當噴砂壓力較小時，隨著磨料比重的增加，雖然單顆粒磨料速度減小，但是單位體積內磨料顆粒的數量增加，造成單位時間內磨料顆粒對刀具刃口的沖擊次數增加，所以刃口材料的去除量變大。當磨料比重過大時，根據能量守恒可知，磨料流的速度減小很多，其中磨料顆粒的速度大幅降低，不僅減少了單顆粒磨料材料的去除量，也使單位時間內磨料對刀具刃口的沖擊次數減少，進一步減少材料去除量，使得刃口半徑隨著磨料比重的增加先增大后減小。當噴砂壓力較大時，隨著磨料比重的增加，在單位時間內增加的磨料對刀具刃口的沖擊次數所增加的材料去除量要多于單顆粒磨料速度降低而減少的材料去除量。總的來說，單位時間內材料去除量增加，因此在較大噴砂壓力下，刀具的刃口半徑隨著磨料比重的增加而增加。
(a)t=20s(b)t=30s(c)t=40s(d)t=50s
圖2 刃口半徑隨微噴砂各工藝參數的變化趨勢
(2)微噴砂處理對刃口線粗糙度的影響
圖3是硬質合金刀片yt15經過微噴砂刃口鈍化處理前后的切削刃形貌。采用微噴砂工藝參數：噴砂壓力p=0.2mpa，磨料比重w=0.1，噴砂時間t=30s。通過測量得到切削刃的相關參數見表3。
圖3 未處理刀片與微噴砂刃口鈍化刀片的切削刃形貌
可以發現，硬質合金刀片yt15的刃口輪廓由原來的r=6μm銳刃變成r=27μm的圓弧刃口。其切削刃形貌得到---，刃口線粗糙度ra由原來的0.79μm下降到0.5μm，ry則由原來的6μm下降到3μm。這是由于微噴砂處理消除了刀具刃磨時產生的微觀缺陷，---了刃口。
表3 未處理刀片與微噴砂刃口鈍化刀片刃口參數對比(μm)
圖4是微噴砂全因素試驗時硬質合金刀片yt15的刃口線粗糙度的分布情況�？梢缘贸觯操|合金yt15刀片的刃口線粗糙度為0.3-0.8μm，滿足刀片的刃口粗糙度要求。
圖4 硬質合金刀具yt15刃口線粗糙度分布
(3)微噴砂刃口材料去除機理研究
刀片的微噴砂過程實質上是高速磨料射流沖擊材料表面，實現材料的去除。其材料去除機理主要歸結為磨料顆粒對材料的去除方式。對于脆性材料，其去除機理往往不只有脆性去除，還包括磨料顆粒的微剪切引起的塑性去除。
圖5是硬質合金刀具yt15在噴砂壓力p=0.25mpa、磨料目數m=320、噴砂時間t=20s和磨料比重w=0.1時的刃口形貌�？梢钥闯�，經過微噴砂處理后，刀具出現了圓弧刃口，對其圓弧刃口的區域a進行放大，可以觀察刃口材料去除形成的微觀形貌。通過區域b可以看出，其硬質合金中硬質相的去除多為由裂紋擴展造成的脆性斷裂，這是由于棱角尖銳的磨料顆粒對于硬質相的沖擊作用，使之產生徑向裂紋和側向裂紋，由于磨料顆粒的高頻率沖擊，進而造成側向裂紋的擴張形成網狀裂紋，達到材料的去除。對于c區域的觀察，也可以發現刃口材料上存在磨料顆粒的刻劃痕跡，這主要是由于具有鋒利刃口的白剛玉磨料顆粒對工件材料的微切削作用導致。由于刀具材料中除硬質相成分外，還包括粘結相，其微切削作用相對于粘結相更為明顯，粘結相材料先于硬質相去除，使得硬質相成分顯露出來。因此微噴砂處理硬質合金刀具yt15的材料去除機理，包括由磨料沖擊和水楔作用引起裂紋擴展而導致硬質相材料的脆性去除，還包括磨料顆粒的微切削作用引起的材料塑性去除。
圖5 硬質合金刀具yt15微噴砂刃口形貌sem圖
小結
微噴砂處理可以對硬質合金刀具yt15刃口進行有效鈍化，形成一定圓弧半徑的刀具刃口。研究表明，刃口圓弧半徑隨著微噴砂時間和噴砂壓力的增加而增大。對于磨料比重而言，在噴砂壓力為0.2mpa和0.25mpa時，隨著磨料比重的增加，刀具刃口半徑先增大而后減��；在噴砂壓力為0.3mpa和0.35mpa時，隨著磨料比重的增加，刀具刃口半徑呈現一直增大的趨勢。微噴砂處理可有效---硬質合金刀具yt15的刃口，消除微觀缺陷，降低刃口線粗糙度，在結構上對刀具刃口進行鈍化。硬質合金刀具yt15刃口材料的去除機理，包含由裂紋擴展而導致硬質相材料的脆性去除和微切削作用引起的材料塑性去除。
登錄后臺
