解決花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度不均勻性問題：
(1)減少感應器高度在-感應器本身強度及內部冷卻系統冷卻能力的前提下，減少感應器高度，使感應器可以進入花鍵三分之一后就開始加熱，使感應器預熱部位的作用得以充分發揮。
(2)增加預熱工藝增加預熱工藝，感應器在花鍵軸鍵槽下部起始位置加熱一、二秒后開始運動，增加花鍵軸鍵槽下部加熱效果。這樣達到花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度的均勻。
感應在中國是感應熱處理-，致力于感應淬火技術的研發已有十多年的歷程，目前擁有多項-，其淬火機床已應用于眾多工業領域傳動部件及動力輸出部件的感應淬火。
感應淬火技術在風電增速齒輪箱內齒圈上的應用
在齒輪的強化方法中，感應淬火與調質、滲碳、滲氮一起構成四大基礎工藝。考慮到生產實際，在風電增速箱內齒圈的批量生產中采用滲氮或感應淬火工藝可以獲得比較高的生產效率及較低的生產成本。具體采用何種工藝主要由客戶要求、自身工藝控制水平及生產效率成本等因素而定。根據iso6336標準，對于模數大于16的齒輪件就不再使用氮化工藝提高表面硬度，齒輪淬火機定制廠家，故對模數大于16的內齒圈采用感應淬火工藝進行加工。
1.感應淬火工藝
風電增速箱內齒圈一般采用逐/隔齒沿齒溝掃描技術進行感應淬火。采用設計制造合理的感應器，配合的工藝參數控制，可以生產優良、穩定的感應淬火齒圈。
2.感應淬火的優缺點
將感應淬火技術應用于風電增速箱內齒圈上，不僅具有生產-、節約能源、環境污染小以及易于實現自動化等感應淬火共有優點，還具有以下特點：
1相比于氮化，其對基體硬度和組織要求可以適當放寬。
2相比于滲碳淬火，工件不是整體加熱，變形較小，故相應磨量較小，設計放模量可減少，且后續生產加工成本較低。
3批量生產時交貨期短，滿足一些客戶需求。
4便于機械化和自動化，設備緊湊，使用方便，勞動條件好。
但使用感應淬火技術對內齒圈進行加工，尚有以下困難及缺點待克服：新齒形產品工藝試驗周期較長，感應器設計/相關工藝參數選擇需要慎之又慎；不能實現全齒寬淬硬。目前可滿足設計上80%齒寬高符合工藝要求，這一點也是未來需要改進和克服的地方；批量生產時，發生批量事故風險較大，需要嚴格的控制體系和較高的控制水平來進行控制。
齒輪感應淬火操作要點是什么?
1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。
2)雙聯齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯的方法一次完成淬火。
3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。-時可用水冷卻內齒輪。
4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。-時可用水冷卻卡爪。
5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。
6)大模數齒輪采用單齒連續加熱淬火時，為-感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。
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