鋁型材行業高能耗與高污染的原因
熔煉和回收：目前鋁熔煉爐中電爐占5％，油爐占91％，凈化鋁型材定制，燃氣爐占4％，凈化鋁型材，造成重熔生產1噸擠壓圓錠的油耗比工業發達---的高55.17％，而實際鑄錠軋制扁錠與擠壓圓錠的平均熔煉能耗比工業發達---的高得多。另外，鋁熔煉爐能耗的總體狀況還是處于中低水平。
鑄造、軋制和擠壓：缺乏次產品；小機臺多，擠壓裝備較落后，效率低；裝備的自動化程度低，無法實現等溫快速擠壓，生產精密型材；模具欠佳。
表面處理： 表面處理是鋁加工過程中的高耗電、高耗水、高污染的環節。
節能減排成為當今鋁加工企業迫切需要解決的問題，本文從熔鋁爐、保溫爐、擠壓機棒爐、氧化處理污泥深加工利用等方面出發，提出一些新方法和策略，從而使鋁加工企業達到節能減排和清潔生產的目的。
粉末噴涂、氟碳噴涂：型材與噴槍形成正負兩極，在兩極中形成靜電高壓電場，噴出的涂料粒子帶電，在電場作用下在型材表面形成均勻漆膜，后烘烤固化。粉末噴涂與氟碳噴涂的區別在于粉末噴涂噴出的是粉末顆粒，氟碳噴涂噴出的是一種漆。漆膜厚度除送檢測院進行檢測外，有條件的也可使用手持膜厚檢測儀進行檢測，或用游標卡尺進行粗略檢測以粉末噴涂為例：一般窗型材厚度為1.4mm，加上膜厚0.04~0.12mm，現場型材厚度測量后應在1.44~1.52mm之間。
鋁型材工藝是將活化后的鍍件置于和---的水溶液中進行化學處理，鋁型材加工生產過程中部分鋁合金產品還需后續鋁型材加工。對于不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對于沖孔數量較多的產品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖。鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2mm較為合適，錐度以0.8-1°為合適。鋁型材加工折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，凈化鋁型材批發，會造成點傷﹑壓痕，鋁原材需貼pe膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
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