注塑機機頭溢料的解決方法
1.模具方面
1模具分型面精度差。活動模板如中板變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
2模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊。
塑料流動性太好，如聚乙烯、聚、尼龍等，在熔融態下粘度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高。
滑動型芯配合精度---，伺服電機注塑機，固定型芯與型腔安裝位置偏移也會產生飛邊。型腔排氣---，在模的分型面上沒有開排氣溝，或排氣溝太淺，或過深過大，或受異物阻塞都將造成飛邊。對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。
2.工藝方面
1注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據制品厚薄來調節注射速度和注射時間，薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進注；厚制品要用低速充模，南京注塑機，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來。
2加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。
3機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。
3.原料方面
1塑料粘度太高或太低都可能出現飛邊。粘度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動粘度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須-干燥；摻入再生料太多的塑料粘度也會下降，-時要補充滯留成分。塑料粘度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。
2塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。
注塑機螺桿噴嘴的拆卸說明
塑化裝置一般設有整體轉動機構。在裝拆注塑機螺桿噴嘴、螺桿和機筒時，首先應將注塑座定位螺桿擰松，伺服臥式注塑機，使其與原來位置偏轉一定角度，使注塑座機筒軸線避開合模裝置的軸線，以利于注塑機螺桿、機筒的拆裝和維修。
注塑機螺桿噴嘴的拆卸
如果機筒內有剩料，應先加熱到塑化溫度，采用熱穩定性高的聚烯烴樹脂或機筒-清洗料，充分地進行高速的清洗，盡量將剩余熔料排出，才可進入拆卸工作，由于噴嘴部位的殘余料總是不可能全部排出，故應加熱噴嘴或機筒頭部，再進行噴嘴的拆卸。
注塑機螺桿噴嘴升溫后，伺服全電動注塑機，用-錘敲擊使之松動，螺栓不宜全部松脫，在松至2/3時輕輕敲擊，待內部氣體放出后，再將噴嘴卸下。
螺桿噴嘴內部的清理應在高溫下趁熱進行，以便從噴嘴孔取出流道中殘余熔料。做法是自噴嘴向內部注入脫模劑，即從噴嘴螺紋一側向物料和內壁壁面間滴滲脫模劑，從而使物料與內壁脫離，由此從噴嘴中取出物料。
精密注塑技術的“精密”之處到底在哪里？
相比傳統的注塑成型設備，精密注塑機真正實行了對于制品的控制和精密生產。那么，精密注塑技術的“精密”之處體現在哪里？
精密注塑的塑化裝置
精密注塑的塑化裝置是提高塑化、注塑重復精度和制品內在等三方面的關鍵部件。目前，該裝置主要向實現高速、高壓和快速應答的目標發展。
1、高速的注塑塑化裝置
實現高速的注塑塑化是精密注塑機的一個重要特征。一般，高速注塑的速度可以達到300～1000mm/s，有些注塑設備甚至達到2000mm/s。對于注塑速度不超過500mm/s的注塑加工過程，可選用-式同軸裝置同時完成注塑和塑化，而當注塑速度超過500mm/s時，采用-式同軸裝置很難達到所要求的注塑精度及塑化，主要是由于該種裝置容易在高速注塑時使已塑化的熔融料倒流，從而導致計量不準和熔融料的劣化。
為解決這一難題，根據精密高速注塑的特征，可采用“imc”式的注塑塑化裝置，即把傳統的-式同軸裝置分拆為注塑和塑化兩個互相聯系且功能各自獨立的裝置，塑化部分由擠出螺桿完成，而注塑部分則由注塑柱塞完成，這樣由于注塑柱塞與注塑機筒內壁之間的配合間隙遠小于注塑螺桿與注塑機筒內壁/止回環之間的間隙，有效避免了注塑柱塞在高速注塑時可能引發的熔融料倒流的現象，而且獨立塑化完全不受成型周期的---，-地提高了塑化和塑化能力。
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