在某一加工工序中需要使用的切削液可根據以下幾方面因素來考慮：1---材料切削加工性能。減小切削力和摩擦力抑制積屑瘤及鱗刺的生長以降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削溫度。2---操作性能。冷卻工件，通用切削液，使其容易裝卸，沖走切屑，避免過濾器或管道堵塞；減少冒煙、飛濺、起泡、特殊臭味，使工作環境符合衛生安全規定，不引起機床及工件生銹，水基切削液，不損傷機床油漆；不易變質，便于管理，對廢液易于處理；不引起皮膚問題，對人體無害等。3經濟效益及費用的考慮。包括購買切削液的費用，補充費用，管理費用及提高它的效益，節約費用等。
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精車：精車時，切削余量較小，數控車床切削液，切削-只有0.05～0.8mm，進給量小，要求-工件的精度和粗糙度。切削液精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。
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在工業生產中，對待不同切削的加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加工對切削液要求也較高。切削液切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如下：內拉削-外拉削-攻絲-螺紋加工-滾齒-深孔鉆-鏜孔-用成形刀具切削螺紋-高速低進給切削螺紋-銑削-鉆孔-刨削-車削(---刀具)-鋸削磨削。
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