全電動注塑機為什么將成為行業(yè)主流？
近幾年來，中國塑料機械工業(yè)產(chǎn)值年增長率基本保持在30%上下，是中國機械工業(yè)中增速快的產(chǎn)業(yè)之一。其中注塑機作為品種，每年產(chǎn)量都占塑機總產(chǎn)量的三分之一左右。隨著---塑件的普遍應(yīng)用和制造成本的降低，全電動注塑機憑借其---的節(jié)能特性、控制特性、加工特性、清潔特性、低噪特性等優(yōu)勢，將在未來20年迅速占據(jù)塑機市場，這也就是“大機二板化、小機全電化”趨勢發(fā)展的原因。寧波力松全電動注塑機fe系列，相比傳統(tǒng)的液壓式注塑機，具有節(jié)能、、精密、清潔、高速、節(jié)能等優(yōu)點，適用于加工電子、、玩具、汽車、化妝品等高附加值的產(chǎn)品。
具體優(yōu)勢：1、擁有封閉式滾珠絲桿結(jié)構(gòu)，迅速帶走摩擦熱量，降低絲桿溫度，減少磨損，阻隔灰塵污染，注塑機配件，對使用環(huán)境要求低，無須使用昂貴的進口絲桿潤滑脂。
2、維護簡單，不需要清理油泥，---性高，滁州注塑機，無油路堵塞問題。
3、具有精密、穩(wěn)定、清潔等優(yōu)點。
4、伺服驅(qū)動中心鎖模結(jié)構(gòu)，鎖模力從模板直接傳導(dǎo)到模具中心，大模具減少中心部分飛邊，小模具，模板變形量少。機型適配性強，模具通用性廣，鎖模力利用率---提升，可以用更小的鎖模力。有效減少飛邊，減少原料浪費2%-5%。重復(fù)精度可達±0.01mm。
往后，注塑機會不斷朝自動化、節(jié)能化、智能化、無人化方向發(fā)展，全電動注塑機的發(fā)展趨勢將成為未來行業(yè)的主品。在我國鼓勵企業(yè)大力發(fā)展---產(chǎn)品情形下，各大企業(yè)推崇技術(shù)，提升行業(yè)的國際競爭。力松注塑機一直致力于為廣大客戶提供的注塑解決方案，提升客戶的---競爭力。
如何降低注塑加工能耗?
對一家注塑制品廠而言，注塑成型過程所占據(jù)的能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節(jié)能的重要途徑。隨著注塑機本身節(jié)能技術(shù)的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產(chǎn)管理、加工工藝與物料、生產(chǎn)車間配套等方面考慮。
一、生產(chǎn)車間生產(chǎn)車間布局著重從兩方面考慮：滿足生產(chǎn)需求條件下，根據(jù)生產(chǎn)流程進行優(yōu)化布局的同時，滿足特定生產(chǎn)條件下靈活應(yīng)用的要求。
1、電力供應(yīng)，在滿足穩(wěn)定生產(chǎn)所需電力的同時有適當(dāng)?shù)挠嗔浚恢劣谟秒娏窟^大造成功能耗過大。
2、建設(shè)冷卻水循環(huán)設(shè)施，為冷卻水系統(tǒng)配備有效絕緣保溫系統(tǒng)。
3、優(yōu)化車間整體生產(chǎn)布局。很多生產(chǎn)具有先后工序配合，合理的工位配合可以減少周轉(zhuǎn)所需時間與能耗，提高生產(chǎn)效率。
4、對照明等廠房設(shè)備盡量考慮以的小單元進行分別控制。
5、對車間設(shè)備做好定期維護保養(yǎng)，避免因為公用設(shè)施損壞，影響生產(chǎn)正常操作，進而造成能耗增加。
6、建議有條件的采用無塵車間，并做好車間的5s工作，杜絕粉塵對機械精密部件的傷害。
注塑成型操作過程
填充階段：填充是整個注塑循環(huán)過程中的步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
保壓階段：
保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度增密，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到值。
冷卻階段：
在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，注塑機廠家，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計---的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，二手注塑機價格，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設(shè)計不當(dāng)?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
脫模階段：
注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導(dǎo)致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
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