如何選擇正確的車削刀片 選擇車削刀片時，需要考慮許多參數。仔細選擇刀片槽型、刀片材質、刀片形狀 (刀尖角)、刀片尺寸、刀尖半徑和主偏 (切入) 角，以實現---的切屑控制和加工性能。
根據所選的工序 (例如精加工) 選擇刀片槽型選擇盡可能大的刀尖角，以---刀片強度和經濟性；
根據切深選擇刀片尺寸選擇盡可能大的刀尖半徑，以---刀片強度，如果存在振動趨勢，則選擇較小的刀尖半徑
l = 切削刃長度 (刀片尺寸)
re = 刀尖半徑
刀尖角
車削刀片槽型
車削槽形可分為針對精加工、半精加工和粗加工工序經過優化的3種基本類型。圖中所示為基于與進給和切深有關的可接受斷屑的各種槽形的加工范圍。
粗加工
大切深和高進給率的組合。要求更高切削刃安全性的工序。
車刀的主要幾何角度及選擇
1前角(γ0 ) 選擇的原則
前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，標準車削刀具，反之取大值。其次要根據加工性質來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。前角一般在-5°～ 25°之間選取。
２后角(α0 )選擇的原則
首先考慮加工性質。精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，車削加工刀具，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應取小值。后角不能為零度或負值，一般在6°～12°之間選取。
3主偏角(kr ) 的選用原則
首先考慮車床、夾具和刀具組成的車削 工藝系統的剛性，如系統剛性好，主偏角應取小值，西安車削刀具，這樣有利于提高車刀使用壽命、---散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工臺階時，主偏角應取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之間，常用的是45°、75 °、90 °。
4副偏角(kr )的選擇原則
首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應取大值；其次，考慮加工性質，精加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。
５刃傾角(λs)的選擇原則
主要看加工性質，粗加工時，數控車床刀片，工件對車刀沖擊大， 取λs ≤ 0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小， 取λs *** 0°；通常取λs =0°。刃傾角一般在-10°～5°之間選取。
淺析關于車削刀片磨損的原因
車削刀片磨損，主要是磨料磨損切屑或者工件表面的一些微小硬質點(如碳化物、氧化物等)和雜質(如砂粒、氧化皮等)，有時候也會是粘附的積屑瘤碎片等，通常是在車削刀片表面刻劃出溝紋面造成的一種機械磨損。它是一些期望速度較低、切削溫度不高的高速刀具時(如拉刀、板牙、絲錐等)較主要的磨損。
粘結磨損是在車削刀片后刀面以及工件表面和車削刀片前刀面與切屑之間正壓力及切削溫度的作用下，可以形成新鮮表面接觸。
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