在軸類零件中的應(yīng)用軸類感應(yīng)淬火
一般是對軸表面進行局部淬火，材料為45鋼或40cr，淬火的硬度可根據(jù)材料直徑大小設(shè)定感應(yīng)電流和加熱時間。淬火的硬度層-，取決于感應(yīng)設(shè)備的頻率和加熱時間，頻率越高或加熱時間越短，硬度層-越低。在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常對軸的中心部有硬度要求，一般需要到的熱處理生產(chǎn)廠家進行熱處理，這樣就帶來了加工周期長、成本-不足。如果用感應(yīng)淬火使軸的中心部達到規(guī)定的硬度要求，那就要求感應(yīng)設(shè)備加熱-必須達到軸的中心部，而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。現(xiàn)以直徑20mm的電機轉(zhuǎn)子為例進行說明，電機轉(zhuǎn)子端面中心部有一個滑長槽，滑長槽的作用是負責(zé)傳遞電機輸出的動力，如果沒有硬度或者硬度達不到規(guī)定的要求:37hrc~45hrc，裝配好的產(chǎn)品很快就因滑長槽失效而失去動力，因此滑長槽的硬度直接影響整機產(chǎn)品。感應(yīng)電流高、加熱時間短，軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應(yīng)電流低、加熱時間長，軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉(zhuǎn)子軸心部淬火硬度達到規(guī)定要求，必須要按淬火工藝進行感應(yīng)回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后，保溫一定時間，然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。
新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發(fā)，但不受零件的-。所有的工件都得到平直的、連續(xù)的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。
原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置，可以-地夾持加熱后的工件，實現(xiàn)淬火工藝。
采取新一代感應(yīng)淬火設(shè)備和淬火工藝后，實現(xiàn)如下的優(yōu)點：
1工藝過程能夠在生產(chǎn)線實現(xiàn)。
2單件流動。
3工藝隨時開始，不需要爐子那樣長的加熱過程。
4由于加熱時間短，因此節(jié)能。
5由于控制優(yōu)良，可實現(xiàn)的重復(fù)性生產(chǎn)。
6工件終尺寸精度。
7工件變形小，廢品率低。
8后續(xù)工序少。
淬火設(shè)備的-裝置是一種新的感應(yīng)淬火機床，配置完整的感應(yīng)器系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。
雙頻法齒輪感應(yīng)淬火的歷史發(fā)展
在常規(guī)齒輪生產(chǎn)中，齒輪機加工后進行熱處理硬化的工藝有許多種，齒輪軸淬火設(shè)備型號，但都為達到相同的目的， 即形成一定的顯微組織從而獲得適宜的性能。
但是，淬火處理常常使齒輪變形，導(dǎo)致齒輪下降。雙頻感應(yīng)淬火處理為解決此問題應(yīng)運而生。與兩種局部淬火工藝齒輪單齒感應(yīng)淬火和局部滲碳工藝相比，雙頻感應(yīng)淬火費用降低，精度提高(使變形降至)。
局部滲碳在齒輪硬化方法中應(yīng)用得為廣泛。這一工藝包括在不需滲碳的表面鍍上某種材料， 防止在滲碳過程中活性碳原子滲入，的方法是鍍銅，除輪齒外，其它表面都鍍上銅，然后滲碳，滲碳后把銅鍍層去掉，進行機加工，后將所有表面又重新鍍上銅，裝入淬火爐中加熱淬火。
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