五大通用塑料的注塑成型工藝詳解！
國外---持續蔓延 ，國內---時不時又來個小---，讓人措手不及。
但好在---在國內整體可控，也對此持樂觀態度。當前復工情況---，化塑人也基本就緒，工作在有條不紊地進行著。
我們除了在行情板塊給您及時的反饋之外，在干貨板塊也盡力于為你傳遞行業的前言技術和干貨知識，希望助你在化塑生意之路上順暢。
“塑料性能乃注塑技術之本”，掌握各種塑料的工藝性能及特性，是每一位注塑---必須懂得的基本知識，塑料的性能是設定“注塑工藝條件”的依據，也是在分析注塑過程中出現的問題和異常現象時必須考慮的因素之一。
聚(pp)注塑加工工藝
pp通稱聚，因其抗折斷性能好，也稱“百折膠”。pp是一種半透明、半晶體的熱塑性塑料，具有高強度、絕緣性好、吸水率低、熱變形溫度高、密度小、結晶度---特點。改性填充物通常有玻璃纖維、礦物填料、熱塑性橡膠等。
不同用途的pp其流動性差異較大，一般使用的pp流動速率介于abs與pc之間。
純pp是半透明的白色，可以染成各種顏色。pp的染色在一般注塑機上只能用色母料。在一些機器上有加強混煉作用的獨立塑化元件，也可以用---染色。戶外使用的制品，一般使用uv穩定劑和碳黑填充。再生料的使用比例不要超過15%，否則會引起強度下降和分解變色。pp注塑加工般不需---的干燥處理。
對注塑機的選用沒有特殊要求。由于pp具有高結晶性。需采用注射壓力較高及可多段控制的電腦注塑機。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%-85%即可。
注塑加工工藝流程
注塑產品的加工過程是一項---復雜的過程，稍不注意便會出現差錯，導致產品報廢。而完整的注塑加工過程包括加料、塑化、充模、保壓、倒流、冷卻和脫模等階段，每一階段必須做到嚴格---和控制。
：加料，將粒狀或粉狀塑料加入注塑機料斗，由柱塞和螺桿帶入料筒進行加熱。
第二：塑化：成型塑料在注塑機料筒內經過加熱，壓實以及混料等作用后，由松散的粉狀顆粒或粒狀的固態裝變成連續的均化熔體的過程。
第三：充模：塑化好的塑料熔體在注塑機柱塞或螺桿的推進作用下，已一定的壓力和速度經過噴嘴和模具的澆注系統進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。
第四：保壓：充模結束后，柱塞或螺桿推動下，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒中的熔料繼續進入型腔，已補充型腔中塑料的收縮需要，保壓時間應適當，過長的保壓時間容易使塑件產生內應力，引起注塑件翹曲或開裂。
第五：倒流：保壓結束后，柱塞或螺桿后臺，型腔中的熔料壓力解除，這時候，型腔中的熔料壓力將比澆口前方的壓力高，如果此時澆口尚未---，就會發生型腔中熔料通過澆注系統倒流的現象，二手注塑機價格，使得注塑件產生收縮、變形以及質地疏松等缺陷。如果撤出注塑壓力時，澆口已經---，則倒流現象就不會發生，可見倒流是否發生均和保壓時間有關。
第六：冷卻：塑料注塑件在模內的冷卻過程是指從澆口處塑料熔體完全---時起到將注塑件從模腔內推出為止的全過程。在此階段，補縮或倒流均不在繼續進行，型腔內的塑料繼續冷卻、硬化和定型。
第七：脫模：塑件冷卻后即可開模，注塑機維修，在推出機構的作用下，將塑料注塑件推出模外。
這樣才能保護好你的注塑機！
注塑機是塑料加工業中普遍使用的設備之一，通常它要長時間工作，因此如何---注射機在連續生產中正常穩定工作，無論對于注射機的制造廠商或是用戶都是一個值得重視和努力解決的問題，就用戶角度而言，在正確選用注射機型的前提下，定期的預防性維修保養是保障注射機正常工作的一個有效辦法。
一、預防性維修保養工作
a.液壓部分
1.液壓油量
油量不足會引致油溫易升高、空氣易于溶入油中而影響油質和液壓系統的正常工作，油量不足通常是漏油或修理時流失所致，為此日常應留意檢查有沒有泄漏的部位，及早更換磨損的密封件，收緊松動的接頭等，維修后要檢查油箱的油量，及時補給。
2.液壓油溫度
液壓系統的理想工作溫度應介乎45℃－50℃之間，原因是液壓系統是依據一選定的壓力油粘度而設計，但粘度會隨著油溫的高低而變化，進而影響系統中工作元件，注塑機，如油缸、液壓閥等，使控制精度和響應靈敏度降低，對于注射機的情況尤甚。
同時溫度過高亦會加速密封件的老化令其硬化、碎裂；溫度過低則加工能量消耗大，使運轉速度降低。因此密切注意液壓油的工作溫度是十分---的。油溫過高的原因多樣，注塑機廠家，但多歸于油路故障或冷卻系統的失效等。
3.液壓油油質
液壓油的重要性質之一是其化學穩定性，即氧化穩定性。氧化是決定液壓油有效使用壽命的因素，氧化生成的、油泥和炭渣等不可溶物會污染液壓系統，并增加液壓元件的磨損、減少各種間隙、堵塞小孔、終致使液壓系統發生故障。
4.濾油器清洗
濾油器起到潔凈液壓油的作用，因此濾油器應每隔三個月清洗一次以保持油尕吸油管暢通，同時檢查濾油網有否損壞。
5.冷卻器清洗
冷卻器應每年清洗一次，或者依據其工作能力有否降低而清洗，冷卻器內部堵塞或積垢均將影響冷卻效率，冷卻用水應選擇軟性的無礦物質為佳。
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