鋁型材在陽極氧化處理后，其氧化膜呈現一種多孔層的結構，而且具有---的吸附能力和化學活性，很容易被污染和腐蝕，所以陽極氧化后的鋁材要進行封孔處理，以增強鋁基材表面的抗腐蝕性和雜質的污染。常用的封孔處理方法有很多，如中溫封孔、冷封孔和高溫封孔，今天來講述一下冷封孔處理方法以及它的優缺點。
1、冷封孔的原理
冷封孔也叫低溫封孔，是指將鋁型材置入25-35℃的水溶液中使其發生水合作用，低溫的環境使水合反應的速度變慢，水中的氟離子是一種非常活潑的陰離子，且具有---的吸附作用，可與氧化鋁發生化學反應而生成氟鋁化物；水中的鎳離子水向氧化膜孔中擴散，與氫氧根離子生成氫氧化二鎳，沉淀于膜孔中，從而起到封孔的作用，可用下列化學方程式表示：
ni2﹢+2oh﹣***ni(oh)?↓
2、冷封孔的優點
由于冷封孔的封孔溫度為25-35℃，不用加熱到---溫度，不僅可節省很多電力能源的消耗，而且對周圍的工作環境也沒有什么影響。
冷封孔的封孔速度為1min/μm，比熱封孔的速度要快2min/μm，不僅減少了封孔槽的數量，而且提高了封孔。
冷封孔工藝中可以調---孔液的濃度，使鎳離子的沉淀反應只在氧化膜中發生，減少鋁型材表面掛灰的現象。
3、冷封孔的缺點
由于冷封孔的封孔溫度低，各化學物質的反應速度都變得緩慢，使得槽液中化學試劑的用量比熱封孔用量要多，在化學反應中氟離子的濃度降低，產生的氫氧根離子使槽液的ph值升高，需要不斷地對槽液進行測試和調整，不僅增加作業人員的工作量，而且生成的---物還會對污染空氣，對生態環境造成很大的危害。
低溫封孔處理中，皮帶用開模鋁型材，氧化膜的耐磨性增加了，同時硬度也增加了，對于氧化膜厚度在25μm以上的鋁型材，很容易出現膜層剝落和開裂。建議氧化膜厚度超過25μm的鋁型材，采用中溫或高溫封孔的處理方法，降低膜層的脆性，防止氧化膜層剝落和開裂現象的發生。
擠壓比extrusionratio鋁型材擠壓比的計算公式是鋁型材擠壓生產中用于表示鋁合金變形量大小的參數，也叫擠壓系數，表示:擠壓擠壓比extrusionratio鋁型材擠壓比的計算公式是鋁型材擠壓生產中用于表示鋁合金變形量大小的參數，也叫擠壓系數，表示:擠壓前的制品的總橫斷面積mm2/擠壓后的制品的總橫斷面積mm2。因而，擠壓比同變形程度有如下關系:
1、當其他條件相同時，當擠壓比增大時，金屬流出模孔的困難程度會增大，擠壓力也增大。
2、當其他條件相同時，擠壓比增大，擠壓時錠坯外層金屬向模孔流動的阻力也增大，因此使內外部金屬流動速度差增大，變形不均勻。
3、當擠壓比增加到一定程度后，剪切變形深入到內部，變形開始向均勻方向轉化。研究證明，當擠壓變形程度。達到85%~90%時，擠壓金屬流動均勻，制品內外層的力學性能也趨于均勻。擠壓比的選擇與合金種類、擠壓方法、產品性能、擠壓機能力、擠壓筒內徑及錠坯長度等因素有關。
如果該值選用過大，擠壓機會因擠壓力過大而發生“悶車”，使擠壓過程不能正常進行，甚至損壞工具，影響生產率。
如果該值選用過小，擠壓設備的能力不能得到充分利用，也不利于獲得組織和性能均勻的制品。
擠壓比一般應滿足下列要求:
一次擠壓的棒、型材：8一12
軋制、拉拔、鍛造用毛坯：5
鋁型材表面裂紋缺陷特性：鋁型材表面呈現縱向魚粼狀重復性間隔斷紋，---的直接呈斷開分離狀。
鋁型材表面裂紋產生原因：
一鋁合金型材擠出時頭端上壓沖壓過kuai，尾端跑速或未減速，死區鋁大量的滲入；
二鋁型材擠壓系數過大，擠壓溫度過高棒，筒，模三溫，擠壓速度再過kuai；
三擠壓力不穩，忽高忽低，或多檔調速之間速差明顯，換檔時速度轉換突kuai；
四擠壓模具流速比---失調設計制造不合理。
鋁型材表面裂紋消除辦法：
一操作工精神集中，調速平穩，壓力不能或高或低，換檔時手動操作配合；
二鋁型材停機印前端和后端是死區或v3體積鋁棒表層鋁，雜質多，差，粘性不足，故型材頭尾端擠壓速度要放慢；
三擠壓系數過大的型材可以放在小機臺生產，采用合適的擠壓比；另外擠壓三溫要嚴格按生產工藝要求控制，要采用合適的擠壓速度；
四擠壓模具設計者要設計制造流速均勻的合格模具。
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