隨著氨法脫硫工藝的日趨成熟及普遍應用，氨逃逸現象也發展成為治理痛點，甚至有地方-的治氣方案中明文規定——在采用氨法脫硫工藝時，氨逃逸率濃度必須小于8毫克/立方米。做氨法脫硫的公司有很多，但技術水平參差不齊。真正能解決氨法脫硫中易出現的氨逃逸并不容易，明晟在工業煙氣治理的浪潮中摸爬滾打數十載，經過幾代脫硫技術的-、升級，終于研發出可以完全解決氨逃逸的“梯級分離凈化氨法脫硫除塵一體化”技術。
該技術在裝置上，對諸多工藝參數進行了調優試驗，找出了影響so2吸收效率及氨逃逸的主要原因。
1嚴格控制氧化段的-酸銨的氧化效率達到99.8%以上；2嚴格控制加氨后吸收液的ph值5~5.5，-so2吸收率達到99.5%以上；3找到較佳的加氨位置，研發了泵前加氨室，合理控制加氨量，從而控制吸收段中氨量極低，-排放凈煙氣氨逃逸量在1.0mg/nm3以下，實測值為0.43 mg/nm3。解決了氨逃逸，不僅提升了脫硫效率，更節約了運行成本，鍋爐煙氣氨法脫硫，氨法脫硫工藝在今后的工業治氣中必然會應用更廣，助力工業生產實現綠色生態循環模式。
“三廢”治理中的化工行業，脫硫技術與集團產業升級相得益彰
隨著-，產業發展需求的升級，化工產業利用科技力量，不斷進行各種改革突破，涌現出很多成功的案例。
河北省東光化工有限責任公司根據市場趨勢，不斷轉變思路，緊緊抓住“技改”這個關鍵，使生產規模和盈利水平不斷提升。2009～2019年，東光化工搶抓機遇，乘勢而上，實施百萬噸尿素技改項目，-產品年生產能力達到百萬噸以上，綜合實力大幅增強，實現了規模化擴張和跨躍式發展。
在煙氣治理方面，東光化工先后投資近3億元，實現循環流化床鍋爐除塵、脫硫、脫硝，實現-低排放。2017年又在行業內完成“三廢”混燃爐改造，排放指標穩定達到循環流化床鍋爐-排放標準。利用氣氨處理與液氨處理相結合的方式，氨法脫硫工程，即在采用四組第—噴噴出氣氨的同時通過兩組第二噴以及流速噴頭噴出液氨對煙氣進行綜合處理。在行業內采用煙氣再循環燃燒技術，濟源脫硫，將煙氣中的氮氧化物穩定控制在20mg/m3左右，實現了-低排放。
值得一提的是明晟承建的其三廢鍋爐煙氣氨法脫硫工程實現了廢氣綜合利用。采用氨法脫硫工藝，-實際條件下，系統出口so2、塵含量、氮氧化物達到-排放標準，氨逃逸小于≤7.6mg/nm3，同時利用廢-將煙氣中的二氧化s轉化為-銨肥料，這樣一來，脫硫后煙氣達標，又無工業“三廢”產出。2019年12月，在明晟組織的氨法脫硫脫硝技術升級交流會上，兩單位就二氧化s轉換有機肥項目進行了現場簽約，見證了技術與化工工業發展的緊密融合，為企業技術提升和化工集團產業升級增加了極強的信心。
未來的工業發展離不開技術的進步，通過各種技術改造，工業才能走好綠色清潔的生產之路。
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