60鋼板狀零件感應淬火設備淬火變形分析和工藝改進
鋼板零件是pfsu型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經調質，機加工后進行平面感應加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區。技術要求為：淬火硬化區硬度***60hrc，淬火硬化層---***1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產中發現，采用常規平面感應加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達0.5-0.80mm，工件變形---超標，而變形過大板件矯正時易發生斷裂失效。為此，對板狀零件平面感應加熱淬火變形缺陷及工藝進行了檢驗分析，并進行多項減少板型零件感應加熱淬火變形工藝改進試驗，其中4項試驗效果---，達到了技術要求變形指標，并應用于生產中。
板狀零件感應加熱淬火設計了感應器，感應淬火與高溫正火加熱時，板型零件移動速度為3-5mm/s，低溫淬火時為10-12mm/s，感應器與工件表面間隙取2-3mm。
1相反平面不對稱低溫預淬火試驗，頂板預先在非淬火平面中部低溫預淬火熱處理，然后進行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術要求，變形凹向淬火平面。
2局部雙平面同事感應加熱表面淬火試驗，前板經反復試驗，采用長縫隙感應器雙面同時加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，優良。
3正反兩平面輪換表面淬火試驗，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態。
綜合上述，上述三種工藝改進感應加熱淬火試驗均達到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術要求，工件表面硬度＞60hrc，硬化層---***2.1mm，滿足了板件感應淬火要求的各項技術指標。上述工藝改進方法已應用于生產中，技術經濟效益明顯，生產運行---。
高頻淬火后形成的殘余壓應力對金屬件耐磨性能的有影響嗎
機械金屬零件磨損的主要原因。目前，鏈輪淬火機技術參數，索具設備中大量應用各種相互配個的零件，這些零件的配合表面，今本上都是經機械濟公喉完成的。由于加工誤差和裝配誤差的存在，其加工面不可能是光滑的，有一定粗糙度。因此麥當這些相互配合運動的零件受重力和機械作用力額的影響，接觸表面之間必然會產生磨察。而磨損是磨檫的必然產物。另外，機械失效的統計也表明，一個機械設備從運行中出現故障以致后的報廢，80%的原因都是磨損所造成的。磨損學的研究表明，對付磨損，有效的方法之一就是設法提高金屬零件表面的耐磨度。在零件材料不變的情況下，提高其表面的硬度的方法就是熱處理，高頻淬火就是簡單有效的熱處理方法。
高頻淬火的一個特點是使零件表面產生---的殘余壓應力。因此許多從事機械設計的---普遍認為，高頻淬火后的零件之所以耐磨性提高，主要是因為令阿健表層的這些殘余壓應力所造成的。而且這一論點，咋著一些著作中也提到。然而，近年來的摸查血研究表明，磨察零件的表面攢在較高的殘余壓應力，對零件的腦模型卻不一定的結果。
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