60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進(jìn)
鋼板零件是pfsu型齒輪測(cè)量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機(jī)加工后進(jìn)行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度***60hrc，淬火硬化層---***1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達(dá)0.5-0.80mm，工件變形---超標(biāo)，而變形過大板件矯正時(shí)易發(fā)生斷裂失效。為此，對(duì)板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進(jìn)行了檢驗(yàn)分析，并進(jìn)行多項(xiàng)減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進(jìn)試驗(yàn)，其中4項(xiàng)試驗(yàn)效果---，達(dá)到了技術(shù)要求變形指標(biāo)，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。
板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計(jì)了感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時(shí)，板型零件移動(dòng)速度為3-5mm/s，低溫淬火時(shí)為10-12mm/s，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。
1相反平面不對(duì)稱低溫預(yù)淬火試驗(yàn)，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進(jìn)行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。
2局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗(yàn)，前板經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，采用長縫隙感應(yīng)器雙面同時(shí)加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，優(yōu)良。
3正反兩平面輪換表面淬火試驗(yàn)，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。
綜合上述，上述三種工藝改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火試驗(yàn)均達(dá)到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60hrc，硬化層---***2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。上述工藝改進(jìn)方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯，生產(chǎn)運(yùn)行---。
高頻淬火后形成的殘余壓應(yīng)力對(duì)金屬件耐磨性能的有影響嗎
機(jī)械金屬零件磨損的主要原因。目前，鏈輪淬火機(jī)技術(shù)參數(shù)，索具設(shè)備中大量應(yīng)用各種相互配個(gè)的零件，這些零件的配合表面，今本上都是經(jīng)機(jī)械濟(jì)公喉完成的。由于加工誤差和裝配誤差的存在，其加工面不可能是光滑的，有一定粗糙度。因此麥當(dāng)這些相互配合運(yùn)動(dòng)的零件受重力和機(jī)械作用力額的影響，接觸表面之間必然會(huì)產(chǎn)生磨察。而磨損是磨檫的必然產(chǎn)物。另外，機(jī)械失效的統(tǒng)計(jì)也表明，一個(gè)機(jī)械設(shè)備從運(yùn)行中出現(xiàn)故障以致后的報(bào)廢，80%的原因都是磨損所造成的。磨損學(xué)的研究表明，對(duì)付磨損，有效的方法之一就是設(shè)法提高金屬零件表面的耐磨度。在零件材料不變的情況下，提高其表面的硬度的方法就是熱處理，高頻淬火就是簡單有效的熱處理方法。
高頻淬火的一個(gè)特點(diǎn)是使零件表面產(chǎn)生---的殘余壓應(yīng)力。因此許多從事機(jī)械設(shè)計(jì)的---普遍認(rèn)為，高頻淬火后的零件之所以耐磨性提高，主要是因?yàn)榱畎⒔”韺拥倪@些殘余壓應(yīng)力所造成的。而且這一論點(diǎn)，咋著一些著作中也提到。然而，近年來的摸查血研究表明，磨察零件的表面攢在較高的殘余壓應(yīng)力，對(duì)零件的腦模型卻不一定的結(jié)果。
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