1、故障現(xiàn)象：產品含水量高。
分析原因：排風溫度太低。
處理方法：減少物料進量，提高排風溫度。
2、故障現(xiàn)象：產品含水量低。
分析原因：排風溫度太高。
處理方法：加大物料進量，降低排風溫度。
3、故障現(xiàn)象：混合溫度下降過快，產品排出量變小或沒有排出。
分析原因：1物料進量太大，不能充分蒸發(fā)；
2進風溫度瞬間下降；
3物料水份含量大。
處理費方法：1減少物量；
2提高進出口溫度合適；
3調整進風口溫度及加料速度；
4重新設置進料參數(shù)及風機風量。
4、故障現(xiàn)象：蒸發(fā)量降低、產量變小。
分析原因：1整個系統(tǒng)的空氣量減少；
2熱風的進口溫度偏低；
3設備存在漏風，壓縮空氣壓力降低；
4高壓脈沖袋式除塵器可能時間未清理造成堵塞。
處理方法：1檢查離心風機的轉速是否正常及風口的出口蝶閥位置是否正確；
2檢查蒸汽壓力是否降低、空氣過濾器和加熱器管道是否堵塞；
3檢查設備個組件連接是否密封，清洗除塵布袋或更新布袋
4提高壓縮空氣壓力。
5、故障現(xiàn)象：產成品雜質過多
分析原因：1空氣過濾器效果欠佳，陜西干燥機，積粉混入成品；
2設備清理不，原料純度不高。
處理方法：1更換或清洗過濾器，檢查熱風入口是否有焦粉情況；
2重新清洗設備，檢查原料純度。
6、故障現(xiàn)象：主機電機振動過大或產品太粗
分析原因：1攪拌電機運轉不正常，碳酸鈷連續(xù)干燥機，電機皮帶磨損---；
2主機內存在堵塞，加料速度突然提高 。
處理方法：1開啟攪拌機，更換電機皮帶，停機檢查；
2調整加料速度。
7、故障現(xiàn)象：產品效率低跑粉損失過多
分析原因：1旋風分離器效果差；
2除塵布袋安裝處有松動；
3高壓沖脈袋式除塵器內布袋有破損。
處理方法：1檢查旋風分離器是否因敲擊、碰撞變形；
2提高旋風分離器進出口的氣密性，檢查其內壁及出料口是否有積料堵塞現(xiàn) 象；
3檢查除塵布袋安裝是否松動、布袋有無破損；
4更換高壓沖脈袋式除塵器。
為解決化學工行業(yè)中粘性膏狀及假性塊狀物料的干燥問題，1970年成功研制旋轉閃蒸干燥機。但是“70”型旋轉閃蒸干燥機有許多不足之處，主要是粉末容易進入高溫區(qū)，極易造成物料過熱凝聚而變質，旋轉部件的機械穩(wěn)定性差。1978年對“70”型進行了改造，“78”型雖然有較大的進步，但也存在粉末床層不穩(wěn)定，出口溫度和產品殘余水份波動等特點。1983年又對“78”型進行了一次大的改進。現(xiàn)在我們所見到的旋轉閃蒸干燥機基本多是經過2次大改進的機型，稱之為“83”型，該機結構相比前兩種有如下優(yōu)點：干燥室底部設置倒錐型結構，化工顏料連續(xù)干燥機，使熱空氣流通截面至下而上不斷擴大，底部氣速高，上部氣速低，從而下部大顆粒與上部小顆粒都能處于---的流化狀態(tài)。倒錐結構還縮短了攪拌懸臂軸的長度，增加了運行的穩(wěn)定性和---性。軸承設在機外避免了長期在高溫區(qū)工作，延長了工作壽命。濕物料在被攪拌齒分散和破碎的同時，又被甩向器壁，粘結在內壁上，攪拌齒頂端設有刮板，能及時刮掉粘結在內壁上的物料，同時高溫區(qū)內壁設置夾套水冷，防止物料過熱變質。干燥室上部設有分級環(huán)，其主要作用是使物料較大的顆粒和未干物料與合格產品分離，擋在干燥室內，能有效的---產品的粒度和水份要求。連續(xù)化操作，加料量、進風溫度、出風溫度及顆粒粒度可在一定范圍內自由調節(jié)，從而---干燥產品各項指標。干燥系統(tǒng)為封閉式，而且在微負壓下操作，粉塵不---，保護生產環(huán)境，安全衛(wèi)生。設備結構緊湊，占地面積小，集干燥、破碎、分級為一體，是流化技術、旋流技術、分級技術、噴動技術及對流傳熱技術的優(yōu)化組合，---的簡化了生產工藝流程，節(jié)省了設備投資和運轉費用。
1、干燥室裝有分級環(huán)及旋流片，物料細度和終水份可調可控。
2、干燥強度大，能耗低，熱。
3、物料停留時間短，成品---，可用于熱敏性物料干燥。
4、負壓或微負壓操作，密閉性好，消除環(huán)境污染。
5、多種加料裝置供選擇，加料連續(xù)穩(wěn)定，不會產生架橋現(xiàn)象。
6、干燥機底部設置特殊的冷卻裝置，碳酸鎂連續(xù)干燥機，避免了物料在底部高溫區(qū)產生變質現(xiàn)象。
7、特殊的氣壓密封裝置和軸承冷卻裝置，有效延長傳動部分使用壽命。
8、特殊的分風裝置，降低了設備阻力，同時使塔內風速趨于平衡。
9、由于物料受到離心、剪切、加熱、碰撞、摩擦而被微粒化呈高度分散狀態(tài)及固氣兩相間的相對速度較大，強化了傳質傳熱，使該機生產強度高。
10、由于干燥室內周向氣速高，物料停留時間短，熱質交換充分達到、快速、小設備、大生產。
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