前處理主要影響到外觀，結合力﹐據統計﹐60%的電鍍---品是由前處理---造成﹐所以前處理在電鍍工藝中占有相當重要的---。在電鍍技朮發達的﹐非常重視前處理工序﹐前處理工序占整個電鍍工藝的一半或以上﹐因而能得到表面狀況---的鍍層和---地降低---率。
噴砂：除去零件表面的銹蝕﹐焊渣﹐積碳﹐舊油漆層﹐和其它干燥的油污﹔除去鑄件﹐鍛件或熱處理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂層的附著力﹔使零件呈漫反射的消光狀態
磨光：除掉零件表明的毛刺﹐銹蝕﹐劃痕﹐焊縫﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各種宏觀缺陷﹐以提高零件的平整度和電鍍。
拋光：拋光的目的是進一步降低零件表面的粗糙度﹐獲得光亮的外觀。有機械拋光﹐化學拋光﹐電化學拋光等方式。
脫脂除油：除掉工件表面油脂。有有ji溶劑除油﹐化學除油﹐電化學除油﹐擦拭除油﹐滾筒除油等手段。
酸洗：除掉工件表面銹和氧化膜。有化學酸洗和電化學酸洗。
鋁型材表面裂紋缺陷特性：鋁型材表面呈現縱向魚粼狀重復性間隔斷紋，---的直接呈斷開分離狀。
鋁型材表面裂紋產生原因：
一鋁合金型材擠出時頭端上壓沖壓過kuai，尾端跑速或未減速，死區鋁大量的滲入；
二鋁型材擠壓系數過大，擠壓溫度過高棒，筒，新能源動力電池鋁材廠家，模三溫，擠壓速度再過kuai；
三擠壓力不穩，忽高忽低，或多檔調速之間速差明顯，換檔時速度轉換突kuai；
四擠壓模具流速比---失調設計制造不合理。
鋁型材表面裂紋消除辦法：
一操作工精神集中，調速平穩，壓力不能或高或低，換檔時手動操作配合；
二鋁型材停機印前端和后端是死區或v3體積鋁棒表層鋁，新能源動力電池鋁材標準，雜質多，差，粘性不足，新能源電池需要的鋁材，故型材頭尾端擠壓速度要放慢；
三擠壓系數過大的型材可以放在小機臺生產，采用合適的擠壓比；另外擠壓三溫要嚴格按生產工藝要求控制，要采用合適的擠壓速度；
四擠壓模具設計者要設計制造流速均勻的合格模具。
6氣泡
特征：局部表面金屬與基體金屬呈連續或非連續分離，表現為圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷。
原因：鋁棒加熱溫度過高，江北新能源電池，保溫時間過長、爐內氣氛濕度高；制品中氫含量過高。
7起皮
特征：制品表皮金屬與基體金屬產生局部脫落現象。
原因：換合金擠壓時，擠壓筒內粘有金屬形成的襯套，清理不干凈；擠壓筒與擠壓墊配合不適當，在擠壓筒內壁襯有局部殘留金屬；模孔上粘有金屬或模子工作帶過長。
8劃傷
特征：因尖銳的東西如設備上的尖銳物，金屬屑等與制品表面接觸，在相對滑動時造成的呈單條狀分布的傷痕。
原因：工具裝配不正，導路、工作臺不平滑等；模子工作帶上粘有金屬屑；運輸過程中操作不當，吊具不適合。
9擦傷
特征：制品表面與其他物體的棱或面接觸后發生相對滑動或錯動而在制品表面造成的成束或組分布的傷痕。
原因：模具磨損---；因鋁棒溫度過高，模孔粘鋁；擠壓筒內落入石墨及油等臟物；制品相互串動，使表面擦傷;
10麻面毛刺
特征：制品表面呈細小的凹凸不平的連續的片狀、點狀、擦傷、麻點、金屬豆。因呈大片的金屬豆毛刺——小劃道而使制品表面不光滑，每個金屬豆擠壓方向的前面有一個小劃道，劃道的末端積累呈金屬豆。
原因：工具---；擠壓溫度過高；擠壓速度過快；模子工作帶過長，粗糙或粘有金屬。
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