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hdpe工藝流程為：將聚合99.9%，0.1%送入干燥器后與由正組成的循環稀釋劑一起再進入釜式應器，催化劑采用載體上含有鈦和為助催化劑的牌號。加入少量的氫控制分子量，聚合應形成的是聚顆粒，應溫度為90℃，壓力為1.8mpa，應可分兩步在兩個聚合釜中進行，生產的濃度為34%分數的淤漿固體，單體轉化率可達97%。聚合物從第二應器閃蒸至壓力0.14mpa，閃蒸出來的未應的、物中的及2%的環稀釋劑經兩次壓縮冷卻到2.5mpa，去氣提塔將回收去再循環中。閃蒸后留下來的淤漿經離心分離回收大部分稀釋劑，固體濾餅送至干燥器揮發組分含量降至5%分數左右。
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ldpe釜式應器的形狀有細長型和矮胖型兩種規格。細長型聚合釜的內徑與長度之比為1:20~1:4，而矮胖型內徑與長度比為1:4~1:2，應壓力通常比管式法流程低，為110~250mpa，溫度為130~280℃，單程轉化率為20%~25%，單線生產能達18萬噸/年。釜式應器一般是將帶動攪拌器的電動機安裝在釜內，以攪拌軸的軸封在設計上的困難。隨著機械密封技術的發展，也可以將電動機安裝在釜外。釜式應器已進一步大型化，ici公司的應器有1000l，而法國cdf公司的應釜容積達1600的應釜之一。據統計全高壓法聚中55%是用管式應器生產的，其余45%是用釜式應器生產的。[2]
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hdpe其他固體聚合物與添加劑混合并造粒。2、氣相聚：氣相聚氣相流化床法工藝典型代表為dow化學公司的univation技術和innos公司的innovene技術univation技術工藝采用低壓氣相流化床應器，采用z-n催化劑及鉻系催化劑，凈化的原料注入應器，在催化劑貯作用下產生聚合應，應在85～110℃，2.41mpa的條件下、下進行，單程轉化率約為1%～2%，應熱的撤除主要通過循環物流的冷卻，生產產品mi范圍為0.01～150，密度范圍為0.915～0.970g/cm3。氣相流化床聚合應工藝的特點是：操作壓力低，溫度低；可生產全密度聚；催化劑體系包括鈦系、鉻系；茂金屬催化劑；對原料純度要求高，所有原料均要精制；不需用溶劑，能耗低，維修和運行費用低。生產工藝是：干燥的單體與一道加到應器中，原料加進一個大循環蒸汽流回路，并通過氣體分配由進入大型流化床應器的底部，根據設計應器原料有69.57%含量為99.9%，0.1%為、10.43%氫、7.56%和12.44%氮。這一原料氣組成生產出來額產品具有8g/10min的熔體和0.964g/cm3的密度。催化和為促進劑的混合物，助催化。
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