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筒類鍛件問題的解決方法及預防措施
為了避免氧化皮造成的問題采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉氈，阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在墊鐵上鋪石棉氈比較困難同時容易造成石棉氈浪費，這種方法適合于重點產品；利用特種吊鉗的結構特點，待筒節放置在馬架上后，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反復旋轉，帶動筒節旋轉將粘連的氧化鐵皮刮下。
為了避免由于料溫不均造成筒節在芯棒拔長時出現長短面和坯料被燒成橢圓的情況，可以采用將坯料保溫一定時間后，旋轉一定角度再進行保溫。
為了從-上解決筒節端面折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身本體等問題，采用以下措施：設計漏沖脫附具避免端面折傷的產生；坯料沖孔(芯棒拔長)結束后采用吹氧(氣割)的方式將飛邊清除。
筒節出成品后由于自重將會使橢圓度增大， 所以采用立料裝置將出成品后的筒節豎立放置。
相對進給量和單道次壓下量是鍛造時的重要參數，相對進給量b／h(b為 寬；h為坯料高度)太小或太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量應盡量滿足0．5—0．85。均勻的壓下量可以有效地避免壁厚不均、端面長短不齊等問題。
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在軸類鍛件的整個成形過程中，只有應用新的鍛造工藝理論與技術優化與組合，才能使各階段的變形機制得到佳配合。其要點是：
1)鍛造變形的每一瞬時，應避免或降低內部拉應力，要兩向拉應力的出現。
2)在以打碎鑄造組織為主的形變階段，可采用錐形板鍛粗加新fm鍛造法(既用砧寬比w/h控制毛坯變形區中心不出現軸向拉應力，又用料寬比b/h控制毛坯變形區中心不出現橫向拉應力、上用普通平砧的同時下用大平臺的鍛造方法)或lz鍛造法(同時用料寬比b/h和砧寬比 w/h控制鍛件內部的平砧拔長工藝)拔長。
3)在焊合內部孔隙為主的形變階段，應在一次拔長中完成，拔長可采用新fm鍛造法或lz鍛造法，中間可加jts法，不允許jts壓實后再有平板粗變形。
4)拔長方法應先選lz鍛造法驗算，如砧寬比w/h小不能滿足要求，則改選新fm鍛造法。不論是選用lz鍛造法，還是應用新fm鍛造法，都應嚴格控制砧寬比w/h、料寬比b/h和壓下率△h/h的合理匹配。在300 mw及以上的鍛件鍛造工藝中可選用jts鍛造工藝。
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