分析了風機失速的原因。分析了引風機和一次風機的不同失速原因，并分別給出了相應的處理方法。本文總結了近年來軸流風機失速、喘振的情況及相關原因。-除系統阻力過大外，風機本身的制造不符合標準，如動葉開度不一致或葉頂間隙過大，也可能是造成失速的常見原因。通過山東關西風機的實踐和文獻總結，
風機失速的主要原因是：
1風機選型與煙氣系統阻力不匹配，這一般是由于風壓選擇參數太小，風機阻力增大過大造成的。環境保護改造后的阻力、空氣預熱器堵塞或擋板門未全開等，風機實際運行點離失速線太近。
2風機在制造或安裝上不符合標準，如葉頂間隙過大、動葉角度不一致等制造原因，導致實際失速線下移，使工作點過于靠近失速線。
3風機進口管路布置不合理，導致引風機進口速度分布不均總壓畸變，導致風機實際失速線向下移動，干燥用風機，導致風機提前失速。通過以往的文獻研究，發現在壓縮機領域，葉尖間隙與失速裕度的關系得到了充分的研究。在電站風機領域，現有文獻僅定性地討論了葉尖間隙對失速的影響，沒有建立葉尖間隙超調量與風機性能和失速壓力之間的定量關系。結合風機大修葉片葉尖間隙數據，提出了一次風機葉尖間隙與風機性能和失速壓力的定量關系。
比較兩種葉輪的振動模態，可以看出，每種葉片的低階模態都表現出從葉片頂部到根部的彎曲變形，干燥機風機，-模態是葉片兩側的扭轉變形。風機葉輪各級的形狀變形和較大變形都在葉片頂部，葉片角度可調的葉輪的葉片變形相對較大，因為其材質為尼龍66，剛度小于q235，更容易變形。葉片角固定葉輪的葉根與輪轂固定，因此葉根與輪轂相對穩定，基本無變形。由于葉片角度可調葉輪增加了角度調節機構，使得葉根彎曲變形和扭轉變形較小。風機實驗采用了力錘激勵、加速度傳感器采集信號、lms數據采集與處理等方法。該測試的主要過程包括：支持被測對象、選擇激勵方案、布置傳感器、確定輸入通道、建立測試模型和與通道相關、確定分析帶寬、測量和保存數據。由于輪轂變形基本為0，風機葉輪通過柔性彈性繩懸掛在輪轂上進行測量。振動方式選擇力錘激振，固定錘擊點，移動傳感器測量。由于葉片的明顯變形，烘干房熱風機，每個葉片頂部和根部有兩個測量點，葉片下方輪轂有一個測量點，每個葉輪有50個測量點。建立合適的圓柱坐標系，測量各測點的相對坐標，建立測試模型。傳感器布置完畢后，風機，測試通道與模型中相應的測量點相關聯。通過力錘激勵收集數據。同樣的方法依次測量每個葉輪的50個測量點。在polymax輸入模塊中選擇已有的fr集，在高層穩態圖中選擇符號較多的列，即阻尼頻率、頻率和模向量穩定性。
導葉數目減少時風機效率明顯高于導葉數目增-的風機效率; 在導葉數目減少的方案中，在qv ＜ 87. 5 m3 /s 時全壓全部高于原風機，在高于此流量時提升效果僅方案二比原風機效率稍高，其余方案略低于原風機，在設計流量82. 5 m3 /s 時，方案三的效率提升效果好，提升比例為0. 46 個百分點; 在流量低于設計流量時，方案四至六于原風機，高于設計流量時風機效率低于原風機，且隨流量增大，效率下降速度加快。從性能比較上可以看出，方案三表現出優于原風機的性能，所以下文主要針對方案三和原風機進行流固耦合模擬研究。
風機軸功率psh定義為單位時間內原動機傳遞給風機軸上的能量，其大小可反映風機的能耗。因此導葉數目改造對于經濟性的影響可通過軸功率來考察，圖5 為原風機和方案三軸功率比較。可以看出方案三比原風機軸功率有少許增加且變化不大，這也與方案三全壓提升做功能力增強有密切關系。
風機靜力結構特性
在旋轉機械中，葉片結構強度和振動直接關系到其安全運行，其取決于葉片表面的氣動載荷和本身固有的力學性能。而僅對流體域進行研究還不能完全確定導葉數目變化是否對風機固體域產生影響，為此利用ansys workbench 軟件將流場壓力數據加載到動葉片表面，對風機動葉進行了單向流固弱耦合，來研究導葉數目變動后動葉等效應力、總變形及振動的變化。
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