秒懂注塑機鎖模過程
注塑鎖模過程一般分為三段或者說四段，高密注塑加工廠，大體是快--慢--高壓。
快速鎖模，根據模具的結構，看是平板的，或者說有滑塊的，不同的模具先設定快速鎖模時的壓力/速度/位置，在不影響效率的情況下，設定合適的壓力/速度/位置。要注意既讓模具順暢又能體現是快速鎖模為原則。
注塑低壓 / 慢速：這個部分是蕞重要的&在點動狀態下，將壓力設置為0，速度放慢，位置置0，因為機器本身都有一個底壓，雖然壓力為0，高密注塑廠家，模具還是會合起來，在模具合起來之后，因為位置為0，起不了高壓，這時根據主面板顯示的模座位置，將低壓位置改成面板顯示的數值；
注塑高壓：一般來講，要根據產品的投影面積和材料的性能來設定鎖模高壓的。設置適當的數值后，需要再次調整低壓保護，按上一步，重新更正低壓鎖模的位置。以但---確實有效。
注塑一、在---合模速度的前提下，低壓合模壓力應設定盡可能低，只要能---抵消合模之磨擦阻力模板與大柱子之磨擦阻力，動定模接觸后導柱導套磨擦阻力，斜導柱滑塊之磨擦阻力，還有動模板與支撐部件之磨擦阻力等等即可。
注塑二、要設置充分的低壓保護行程應大于產品的尺寸，有機械手時應大于機械手的夾具尺寸，太大的低壓保護行程會影響低壓保護壓力低壓保護時間的準確設置，所以要設置合理合適。
注塑三、要-低壓保護開始結束實際時間后把低壓時間設置成略大于實際時間余量1秒以下，以---在有異物時及時停止合模動作信號輸出，低壓保護的原理就是在一定的低壓時間內，電腦無法采樣到高壓信號，電腦則判定模腔內有異物，此時電腦原則上應停止合模信號輸出，同---警并輸出開模信號。
四、先定下所需鎖模力后依比例設置合模高壓壓力，鎖模力不同的機臺系統壓力是一樣的，運用此機理可通過設置高壓壓力準確預設合模力。
注塑五、把高壓行程位置先設定偏大，高密注塑模具廠家，此時依經驗逐步減小高壓行程位置，直到無法起高壓或機鉸無法伸直時，再略微調大高壓行程，使鎖模力能夠---實現。
如果有滑塊，保護位置一定要大于滑塊導柱高度，壓力盡量小。
低壓模具保護有一個檢驗標準，放一個0.5-2mm的厚紙板，模具無法合攏就證明設置成功。
注塑模具過程常見問題匯總四
注塑6.冷卻---或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響制品的和生產效率，如冷卻---，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，---者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，---是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。
注塑7.定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不---以及用料太小，主要有以下兩個問題。
注塑注射成型是利用注塑機，是將熱塑性塑料或熱固性塑料加工成制品的重要成型方法之一。注射成型能鴝加工出外形復雜、精度高的塑料制品，生產---，注塑，易于實現自動化。
注塑注射成型機也稱注塑機，是19世紀中期在金屬壓鑄機的原理基礎上逐漸形成的。1926年制造出用壓縮空氣推動的活塞式注塑機。1930年德國和美國已經生產出電力驅動的注塑機。由于石油化學工業的發展，促進了塑料工業的大發展，使得注塑成型工藝和注塑機也不斷地得到發展。1948年在注塑機上開始使用螺桿塑化裝置，并于1956年生產出---上一臺往復螺桿式注塑機。這是注射成型工藝技術方面一大突破，從而使更多的塑料材料和各種塑料制件多采用注射成型制得。注塑
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