電泳涂裝線工藝參數(shù)的控制
根據(jù)電泳特性，電壓控制在170-230 v之間，在此范圍內(nèi)，涂層的厚度隨電壓的不斷升高而升高，但一旦電壓超過電泳的擊穿電壓時，涂層會擊穿，造成涂層粗糙、、桔皮等弊病。
ph值、電導(dǎo)率它們是電泳的兩大特性值，對電泳特性、槽液穩(wěn)定性和涂裝效果都有較大影響。陰極電泳槽液系酸溶液體系，需要適當(dāng)?shù)乃岫炔拍?--槽液的穩(wěn)定。槽液的電導(dǎo)率一般要求較寬，可以在較寬的范圍內(nèi)控制，方便生產(chǎn)控制。涂層的厚度隨槽液電導(dǎo)率的而。
電泳時間：工件的電泳時間要根據(jù)其復(fù)雜程度和面積的大
小來確定，時間過長會提高漆的泳透力，但會使膜變厚，增加生產(chǎn)成本；時間太短，則漆膜厚度達(dá)不到要求，降低涂層的耐腐蝕性。對一般復(fù)雜的汽車零部件來說，時間設(shè)定在 3 min 左右 就可以了。
固體分：電泳槽液固體分含量的控制的好壞直接影響成。
膜速度和，固體分含量過高時，電泳速度加快， 膜粗糙，甚至出現(xiàn)枯皮；固體分含量過低則使漆的泳透力下降，膜厚變薄，影響涂層的防腐蝕能力。
顏基比：所謂顏基比就是指漆中顏料的含量與基料中不揮發(fā)物總的含量的比值，摟的顏基比失調(diào)，會影響涂層的外觀和耐腐蝕能力。
電泳槽液溫度：在涂裝時對電泳漆的溫度有一定要求，溫度過高，電極反應(yīng)過快，漆的電沉積速度也加快，易使漆膜變厚變粗，甚至產(chǎn)生裂縫，也使槽液的溶劑揮發(fā)加快，漆的穩(wěn)定性下降；如果溫度偏低，出現(xiàn)泳透力下降。
工藝參數(shù)和涂層控制
為---生產(chǎn)正常進(jìn)行，陽極電泳涂料的應(yīng)用，必須對電泳涂裝線的設(shè)備、槽液和生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行嚴(yán)格的科學(xué)管理并做好記錄。在電泳涂裝工藝管理中，現(xiàn)場管理的的項(xiàng)目為---槽液穩(wěn)定及泳涂穩(wěn)定，槽液管理由涂料供應(yīng)方---會同用戶方---共同負(fù)責(zé)。
分片電泳解決客車電泳難題一
電泳在客車行業(yè)應(yīng)用案例：1999年牡丹集團(tuán)在中巴線引進(jìn)陰極電泳工藝；2003年沈飛日野建造真正意義的大型客車整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線；在這之后，中大、廈門金旅、宇通客車、福田歐輝、海格客車等整車電泳線也先后建成并投入使用。
１分片電泳工藝簡介
客車行業(yè)的電泳涂裝技術(shù)應(yīng)用存在以下２個問題:1電泳涂裝設(shè)備復(fù)雜，占地面積大，投資---，能耗量大；2客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達(dá)到300m3以上。而客車生產(chǎn)量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護(hù)困難。客車整車電泳高昂的投資、電泳槽液的更新維護(hù)讓其他中小客車廠望而卻步。為了解決以上問題我們采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式，可使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實(shí)現(xiàn)了陰極電泳技術(shù)應(yīng)用于客車行業(yè)，這對于客車骨架防腐工藝帶來---性的變革。具體工藝是：預(yù)脫脂***脫脂***水洗***水洗***表調(diào)***磷化***水洗***純水洗 ***電泳***uf1***uf2***純水洗***轉(zhuǎn)掛***烘干***強(qiáng)冷。
前處理及電泳后沖洗采用封閉式結(jié)構(gòu)，噴浸結(jié)合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進(jìn)行清洗的低溫?zé)o磷型堿性脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調(diào)劑---的液體表調(diào)劑代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鈦膠體技術(shù)制品，有較高的穩(wěn)定性，以及受工業(yè)水硬度的影響小。
磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預(yù)留以后改造為處理工藝。電泳液采用穩(wěn)定性好的黑色環(huán)氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風(fēng)循環(huán)的加熱方式。烘干熱源為，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少的使用量，陽極電泳涂料和電鍍有什么區(qū)別，并且達(dá)到要求。前處理電泳機(jī)械化運(yùn)輸系統(tǒng)采用plc控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶帶托架輸送系統(tǒng)。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運(yùn)輸至車間的轉(zhuǎn)掛區(qū)內(nèi)，上、卸件采用電動單梁起重機(jī)。
汽車輕量化用高強(qiáng)度鋼零部件的表面性能要求
汽車應(yīng)用的所有鋼鐵零件，在多種環(huán)境中都需要進(jìn)行表面防護(hù)處理，包括電鍍層、化學(xué)鍍層、有機(jī)涂層油漆等，目的主要是為了表面防護(hù)防腐蝕的需要，當(dāng)然也有表面裝飾、耐磨等要求。相對于汽車用普通鋼板材料的表面處理來說，高強(qiáng)度鋼板盡管強(qiáng)度高，但是材料本身的厚度薄，為了使用過程中的，對其表面涂鍍層的耐腐蝕性能的要求比普通碳鋼零件要高。
隨著汽車輕量化的發(fā)展和高強(qiáng)度鋼鐵零件的大量應(yīng)用，一些的汽車廠商對于高強(qiáng)度鋼鐵電鍍鋅零件的中性鹽霧試驗(yàn)出白銹時間由原來的72～120 h，提高到了 168～240 h。出紅銹時間由312 h提高到720h以上。當(dāng)然，電鍍鋅鎳合金的汽車零件和電鍍鋅、鋅鎳再陰極電泳的零件耐腐蝕性能的要求會更高。
除了汽車零部件電鍍層耐腐蝕---之外，由于高強(qiáng)度鋼零件在電鍍過程中會析氫，容易引起高強(qiáng)度鋼零件的氫脆敏感性增加，兩輪摩托車陽極電泳涂料，因此，在高強(qiáng)度鋼鐵汽車零件電鍍后要進(jìn)行嚴(yán)格的除氫工藝進(jìn)行處理，以消除汽車高強(qiáng)度鋼電鍍零件的氫脆敏感性。
另外，有些汽車高強(qiáng)度鋼鐵零件的表面鍍層有滑動磨損性能的要求，希望零件表面有更穩(wěn)定的低摩擦系數(shù)和低的磨損率。一般鍍鋅層的表面摩擦系數(shù)在0.02～0.16。這也需要在鍍鋅鈍化之后的封閉溶液里，加入一些減摩物質(zhì)如二---鉬、聚四氟乙烯等，才能滿足這種低摩擦系數(shù)的性能要求。
一些汽車廠商要求經(jīng)過鍍鋅、鍍鋅鎳合金鍍層既要進(jìn)行三價鉻鈍化，提高鍍層的耐腐蝕性能，同時還希望保留鍍鋅、鍍鋅鎳的---，陽極電泳涂料起什么作用，目前---通常是通過鍍鋅鎳鈍化后的封閉，即可以消除零件鍍層鈍化膜的色澤，說明封閉實(shí)現(xiàn)了---的遮色效果，同時提高了電鍍零件的耐腐蝕性能。另外，這種封閉有時還可以滿足汽車高強(qiáng)度鋼鐵零件的表面鍍層滑動磨損性能的要求，通過鈍化后的封閉實(shí)現(xiàn)了穩(wěn)定的低摩擦系數(shù)和磨損率，零件表面摩擦系數(shù)在0.10～0.16之間。
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